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仓库管理制度标准化手册
第一章总则
1.1手册目的
为规范企业仓库日常运作流程,明确各岗位职责,提高仓储管理效率,降低库存损耗,保证物料/产品出入库数据准确、存储安全,特制定本手册。本手册旨在通过标准化管理,实现仓库作业“流程清晰、责任到人、数据精准、安全可控”的目标。
1.2适用范围
本手册适用于企业内所有仓库管理场景,包括原材料仓库、半成品仓库、成品仓库及备件仓库等,适用于仓库管理人员、质检人员、物流配送人员及相关业务协同部门(如采购部、生产部、销售部等)。
1.3核心定义
物料:指企业生产经营所需的原材料、辅助材料、燃料、外购件等。
库存周转率:指某时间段内库存物料消耗/周转的频率,计算公式为“销售成本/平均库存”,用于评估库存管理效率。
先进先出(FIFO):指先入库的物料优先出库,保证物料存储周期可控,避免过期或变质。
第二章仓库组织架构与职责分工
2.1组织架构
仓库实行“负责人统一管理,岗位分工负责”的架构,核心岗位包括:仓库负责人、仓管员、质检员、叉车司机(如需)。
2.2岗位职责
2.2.1仓库负责人*
全面负责仓库日常管理工作,制定仓库年度工作计划,监督制度执行;
协调仓库与采购、生产、销售等部门的业务对接;
组织仓库盘点、安全检查及人员培训;
审核仓库出入库单据、库存报表,保证数据准确。
2.2.2仓管员*
负责物料的入库验收、上架存储、出库复核及库存日常管理;
维护仓库物料标识卡,保证账物卡一致;
定期检查物料存储状态,对过期、变质、损坏物料及时上报;
参与仓库盘点,编制盘点报告,协助处理差异。
2.2.3质检员*
负责入库物料的质量检验,出具质检报告;
对存储过程中的物料进行定期抽检,保证质量符合标准;
参与不合格物料的隔离、评审及处理流程。
2.2.4叉车司机*
负责仓库内物料搬运、装卸作业,遵守安全操作规程;
定期检查叉车等设备运行状况,配合设备维护保养;
协助仓管员完成物料上架、移库等工作。
第三章入库管理流程
3.1流图概述
入库管理流程包括“入库准备→物料送达→单据核对→质量检验→上架存储→数据登记”六个环节,保证物料入库准确、及时、可追溯。
3.2分步骤操作细则
3.2.1入库准备
仓管员收到采购部/供应商的《送货通知单》后,提前确认物料名称、规格、数量及预计到货时间;
检查仓库存储空间,根据物料属性(如尺寸、重量、存储要求)规划存放区域(如待检区、合格品区、不合格品区);
准备好验收工具(如磅秤、卡尺、扫码枪)及单据(入库单、质检报告)。
3.2.2物料送达与单据核对
供应商/送货方将物料运送至仓库指定卸货区,仓管员核对实物与《送货通知单》信息是否一致(物料名称、规格、批号、数量、生产日期等);
如单据信息与实物不符,仓管员有权拒绝收货,并立即通知采购部协调处理;
核对无误后,在《送货通知单》上签字确认,引导车辆卸货。
3.2.3质量检验
质检员根据《物料检验标准》对到货物料进行抽样或全检,检验项目包括外观、尺寸、功能、保质期等;
检验合格:质检员出具《物料质检报告》,并在物料外包装粘贴“合格”标签;
检验不合格:质检员出具《不合格品报告》,仓管员将物料移至“不合格品区”,通知采购部联系供应商退换货。
3.2.4上架存储
仓管员根据“分区分类、先进先出”原则,将合格物料运送至指定存储区域;
物料摆放需整齐稳固,遵循“重下轻上、大下小上”的堆码要求,标识朝外,便于识别;
使用货架存储时,需保证货架承重符合标准,物料堆码高度不超过货架限高线(如1.8米)。
3.2.5数据登记
仓管员根据《质检报告》及实际入库数量,填写《物料入库单》(见表3-1),经仓库负责人*审核后,录入仓库管理系统(WMS);
更新物料标识卡,记录物料名称、规格、入库日期、数量、存储位置等信息;
将《物料入库单》《质检报告》等单据按月整理归档,保存期限不少于2年。
3.3常用表单模板
表3-1物料入库单
序号
物料编码
物料名称
规格
单位
入库数量
供应商
入库日期
存储位置
质检结果
经手人
1
YL2024001
A原料
99%
kg
500
供应商
2024-03-01
A区-01-01
合格
*
2
BL2024002
B零件
M5
件
1000
YY供应商
2024-03-01
B区-02-05
合格
*
第四章在库管理规范
4.1物料存储要求
分区管理:仓库划分为待检区、合格品区(含原材料区、半成品区、成品区)、不合格品区、退货区,各区标识清晰(如地面划线、悬挂标牌);
标识管理:每个物料货位需悬挂《物料标识卡》,注明物料编码、名称、规格、入库日期、数量、责任人等信息;
环境控制:仓库内保持通风、干燥、整洁,温度、湿度需符合物料存储要求(如精密仪器仓库温度控制在
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