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工业机器人操作流程与维护指南

工业机器人作为现代智能制造的核心装备，其高效、精准、稳定的运行直接关系到生产效率与产品质量。规范的操作流程与科学的维护保养，是确保机器人长期可靠工作、延长使用寿命、降低运营成本的关键。本文将从实际应用角度出发，系统阐述工业机器人的标准操作流程与核心维护要点，为一线操作人员与技术管理人员提供专业参考。

一、操作流程详解

工业机器人的操作必须遵循严格的规程，任何疏忽都可能导致设备损坏或安全事故。操作人员需经过专业培训，熟悉所操作机器人的性能特性、安全规范及应急处理措施。

（一）作业前准备与安全确认

1.个人防护与环境检查

操作人员上岗前必须穿戴符合规定的防护用具，包括安全帽、防护眼镜、防护手套及防滑工作鞋，长发需盘入帽内，禁止佩戴易被卷入的饰品。作业前需清理机器人工作区域，确保无杂物堆积，通道畅通，光线充足。检查安全围栏、光栅、急停按钮等安全装置是否完好有效，确认警示标识清晰醒目。

2.设备状态点检

开机前应对机器人本体、控制柜、示教器及周边辅助设备进行外观检查：电缆连接是否牢固无破损，气管有无漏气，关节轴运动是否顺畅，控制柜内有无异响或异味。同时，需确认气源、电源供应稳定，电压波动在设备允许范围内。

3.程序与任务确认

根据生产任务，调取或编写对应的作业程序。通过示教器仔细核查程序逻辑、运动轨迹、速度参数及I/O信号配置，确保与当前生产需求一致。对于新程序或修改后的程序，务必在手动模式下进行单步验证，确认无干涉、无异常动作。

（二）开机与手动操作

1.开机启动

按照“控制柜总电源→机器人本体电源→控制系统启动”的顺序依次操作。启动过程中密切关注控制柜指示灯状态及示教器显示信息，若出现异常报警，需立即停机排查，严禁带故障运行。系统启动完成后，进入手动模式（T1/T2模式），将机器人运动速度调至低速档。

2.原点复归与手动调试

在进行自动运行前，需确保机器人处于机械原点位置。若位置丢失，应按照设备手册指引执行原点复归操作。通过示教器操纵机器人沿各轴方向缓慢运动，检查各关节运动是否平稳，有无卡顿或异响，限位开关功能是否正常。同时，测试末端执行器（如抓手、焊枪）的动作是否符合预期，气压或液压系统工作是否稳定。

（三）自动运行与监控

1.模式切换与参数设置

确认手动调试无误后，将操作模式切换至自动模式（AUT模式）。根据生产节拍需求，在程序允许范围内调整运行速度倍率，通常初始运行时建议设置较低倍率，待稳定后逐步提升至正常生产速度。

2.生产过程监控

机器人自动运行期间，操作人员需在安全区域内密切监控设备运行状态：观察运动轨迹是否精准，有无异常振动或噪音，末端执行器工作是否正常，工件定位是否准确。同时，留意控制柜内温度、各轴电机温度及负载率，记录关键运行数据，便于后续维护分析。若发现工件偏移、设备异响、报警提示等异常情况，应立即按下急停按钮，停机检查。

（四）作业结束与关机

生产任务完成或需要暂停作业时，应先将机器人程序停止，确保机器人回到安全位置。清理工作区域，移除工件及工具，检查机器人本体及周边设备有无损坏或异常。按照“控制系统关闭→机器人本体电源→控制柜总电源”的顺序关机，并填写设备运行日志，记录当班运行情况及发现的问题。

二、维护保养指南

工业机器人的维护保养需坚持“预防为主、定期检查、及时处理”的原则，通过系统性的维护工作，将潜在故障消除在萌芽状态。

（一）日常点检（每日/每班）

日常点检是维护工作的基础，由操作人员或维护人员在每班作业前、中、后执行：

视觉检查：机器人本体有无油污、锈蚀、变形，电缆有无破损、老化或过度弯曲，连接螺栓有无松动，末端执行器有无磨损或损坏。

功能检查：急停按钮、安全门联锁、示教器按键及显示屏功能是否正常，气路/液路有无泄漏，压力是否在规定范围。

润滑检查：关节减速器油位是否正常，有无漏油现象，润滑脂加注点是否需要补充。

（二）定期保养（按周期执行）

根据机器人使用频率、工作环境及厂家建议，制定详细的定期保养计划，主要包括以下内容：

润滑保养：按照设备手册规定的周期和油脂型号，对机器人各关节减速器、齿轮箱、线性导轨等运动部件进行润滑。润滑前需清理旧油脂，确保加注量适中，避免过量导致过热或泄漏。

电气系统检查：定期检查控制柜内接线端子有无松动、氧化，线路绝缘层是否完好，滤波器、接触器等元器件有无损坏。测量各轴电机绝缘电阻，确保符合安全标准。备份机器人系统程序及参数，防止数据丢失。

机械系统检查：检查各关节轴承间隙是否过大，平衡缸（若有）工作是否正常，同步带/链条的张紧度及磨损情况，必要时进行调整或更换。对于末端执行器，需定期校准精度，更换磨损的抓取部件或工具。

冷却系统维护：清理控制柜散热风扇滤网，确保散热通畅；检查伺服电机冷却