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一文讲清制造业五大核心数据
--BOM、工艺路线、生产计划、MRP、库存
在工厂里,有一件事最让老板和管理者头疼:
就是几组看似简单的数据——BOM、工艺路线、生产计划、MRP、库存——经常弄不明白。
很多人听到这些词,第一反应是:“啊,这不都是排产表或者物料表吗,差不多吧?”
差的可太多了。
在调研工厂时常遇到这种场景:
生产经理盯着电脑里的排产表,手里还拿着一堆纸质工单,
操作员在车间跑来跑去,
老板在办公室叹气说:“我都上了ERP了,为什么生产还是老出问题?”
这其实就是五大核心数据没有理顺,系统跑不起来,现场只能靠经验和感觉。
今天,就把这五类数据拆开讲清楚,告诉你它们各自管啥、怎么连起来、在系统里怎么管才靠谱。
1、BOM:你想做的东西长啥样
BOM,全称BillofMaterials,就是物料清单。
简单说,它就是产品结构表,告诉你一个产品由哪些零件、材料组成,每个零件用多少。
BOM最核心的价值,不是让你记住多少零件,而是让系统和现场都知道你到底要做啥。
举个例子,假设你正在组装一台电脑,BOM可能是这样的:
第一层:成品电脑需要一个CPU、主板、内存、硬盘、电源、显卡、机箱、显示器、键盘和鼠标。
第二层:主板可能由多个插槽、芯片、电容、电阻组成,显卡可能有显存、散热片、电路板等组件。
BOM的分层结构,就是让复杂的产品清楚地拆开,让每个零件都有数量和来源。
BOM最容易出问题的地方在于:
研发改了设计没同步到系统、
子件漏掉或者名字不统一、
不同工厂叫法不同,
系统对不上账。
结果就是现场装配出错,成本核算不准,备料也乱。
所以,BOM是整个制造数据链的起点,没它,后面的MRP算不准,工艺路线没标准,计划也只能靠猜。
2、工艺路线:怎么一步步做出来
如果BOM告诉你做什么,工艺路线告诉你怎么做。在制造业里,它叫Routing,是现场操作的路线图。
每道工序、每个工位、每台设备、每个人要做的事情,都在这里面。
以电脑组装为例:
组装CPU:用自动装配机,10分钟;
安装内存:人工装配,3分钟;
安装硬盘:人工装配,5分钟;
安装电源:人工装配,4分钟;
组装显卡:人工装配,6分钟;
连接显示器、键盘、鼠标,测试电脑运行:20分钟;
最后包装:3分钟。
每道工序都对应设备、作业时间、操作类型,这就是工艺路线的精髓:明确步骤、标准动作、所需时间。
很多工厂工艺路线的问题在于:
工序写得太粗糙,“装配”两个字了事;
时间估算不准,计划一改,现场就乱;
设备和工位配套没记录,排产根本跑不起来。
工艺路线就是生产的技术标准,是车间作业、排产和绩效计时的核心依据。
没有清晰的工艺路线,生产只能靠经验,效率和质量自然不稳。
3、生产计划:什么时候做,排多长时间
生产计划不是单纯的排产表,它是订单、产能、物料和工序的协调安排。
计划回答的问题是:本周做哪些产品,各做多少,从什么时候开始,哪个产线、哪个班组去做。
在一个中型工厂里,生产计划可能是:
本周要生产500台电脑,
电脑分三条产线排产,
每条产线每天生产多少台,
每道工序什么时候开工。
生产计划的难点在于:
订单变更、设备停机、物料不到位,这些都会打乱计划;
数据源不统一,BOM、工艺路线出错,计划自然落不下来。
所以,生产计划是承接客户订单和协调工厂资源的桥梁,没有它,生产只能一团乱,交期和产量都很难保证。
4、MRP:算出缺啥料
MRP,物料需求计划,是系统里自动算料的工具。
它根据BOM、库存和订单,告诉你什么时候需要下多少料。
MRP的核心就是提前发现物料缺口,避免生产中断。
比如滑板车的电池包要提前两周下单,否则装配来不及。
MRP算料的前提是BOM准确,库存真实。
如果BOM错,MRP算出的需求就是错的;
如果库存不准,算出来的物料缺口可能虚报或者漏报。
MRP的作用,是把计划和采购连接起来,确保原料按时到位。
5、库存:现场还有多少料
库存数据看似简单,其实最容易出问题。
账上显示100个内存条,实际只有80个,这种情况在很多工厂都发生过。
库存不准,MRP算不准,计划排不下去,生产现场就只能靠感觉补救。
库存不仅是数量,还包括批次、位置、状态。实时盘点、批次追踪、账实一致,是让整个生产计划和MRP发挥作用的底盘。
如何系统的管好这五类数据?
先不要急着记概念,我们先把五大数据摆在同一张图里想:
BOM告诉你要做什么,
工艺路线告诉你怎么做,
生产计划告诉你什么时候做、谁来做,
MRP帮你算出缺啥料,
库存告诉你现在手里到底还有多少。
你看,这五者其实不是孤立的,它们像一条链条,一环扣一环,缺了哪一环,整个生产都会乱。
很多企业上了ERP,但问题不在系统功能,而在数据没理顺。
实践经验告诉我,管好这五类数据的关键是标准化和落地操作。
BOM要一物一码
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