有砟轨道人工配合机械铺道岔轨施工质量通病防治手册.docxVIP

有砟轨道人工配合机械铺标准轨施工质量通病防治手册

一、总则

适用范围：适用于城市轨道交通有砟轨道人工配合机械铺设60kg/m（或50kg/m）25m标准轨施工，覆盖底砟摊铺、预铺道砟、轨枕钢轨散布、扣配件安装、线路整修等全工序质量通病防治。

编制依据：《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10413-2018）、《铁路碎石道砟》（TB/T2140-2008）、《地下铁道工程施工质量验收标准》（GB/T50299-2018）及项目专项施工方案。

核心目标：通过精准识别各工序质量通病成因，制定针对性防治措施，解决道床密实度不足、轨道几何尺寸超差、扣件安装不规范等问题，确保轨道施工质量达标，满足列车安全运行要求。

二、底砟摊铺阶段质量通病防治

2.1底砟密实度不足

通病表现

碾压后底砟松散，压路机轮迹明显，后期轨道沉降量＞30mm，影响轨道平顺性

产生原因

1.底砟级配不符合要求（粒径偏细或偏粗），颗粒间咬合性差；2.碾压遍数不足（少于3遍）或碾压速度过快（＞4km/h），颗粒未充分压实；3.路基表面不平整，局部低洼处底砟厚度不足，碾压时受力不均

防治措施

1.底砟进场前按TB/T2140-2008标准抽样检测，确保级配、含泥量（≤5%）、针片状含量（≤10%）达标，不合格底砟严禁入场。2.碾压时采用≥20t压路机，按“先慢后快、先边后中”原则，速度控制在3-4km/h，碾压3遍（第1遍静压、第2-3遍弱振），横向接头重叠0.4-0.5m，纵向重叠0.8-1.0m。3.摊铺前用平地机修整路基表面，平整度偏差≤50mm，低洼处用同级配碎石填补，确保底砟摊铺厚度均匀（设计值±50mm）；碾压后每50m用环刀法检测密实度，≥95%（重型击实标准）方可进入下一工序

2.2底砟表面平整度超差

通病表现

底砟表面局部凸起或凹陷，2m范围内平整度偏差＞50mm，导致后续预铺道砟厚度不均

产生原因

1.卸料时堆料集中，摊铺时未充分散开；2.装载机摊铺后人工找平不彻底，未用靠尺检查；3.碾压过程中压路机行驶路线偏移，局部碾压过度或漏压

防治措施

1.自卸汽车卸料时设专人指挥，按“每10m卸料2-3堆”均匀布料，避免堆料间距过大或过小。2.装载机初步摊铺后，人工用2m靠尺逐点找平，凸起处铲平、凹陷处补砟，确保2m范围内平整度偏差≤50mm。3.碾压前在路基两侧每隔10m打高程控制桩，标注底砟顶面高程，压路机按控制线行驶，避免路线偏移；碾压后再次用靠尺检查平整度，超差处重新找平并补压

三、预铺道砟阶段质量通病防治

3.1道砟材质不合格

通病表现

道砟颗粒风化严重、有杂质，或粒径不符合I级道砟标准，铺设后易破碎、板结，影响道床弹性

产生原因

1.道砟采购时未严格筛选供应商，进场验收流于形式；2.道砟存储时未设防雨棚，长期淋雨导致颗粒风化；3.不同规格道砟混堆，使用时错用

防治措施

1.选择具备资质的道砟生产厂家，进场时核查质量证明文件，每2000m3抽样检测（粒径、抗压强度、磨耗率），符合TB/T2140-2008I级道砟标准方可使用。2.道砟存储场地硬化处理，搭建防雨棚（高度≥4m），避免雨水浸泡；不同批次道砟分开堆放，标注批次、规格，防止混堆。3.摊铺前人工拣选道砟中的杂质（杂草、石块），对粒径超差（＞63mm或＜16mm）的颗粒筛选剔除

3.2预铺道砟厚度不均

通病表现

道砟厚度偏差＞±30mm，局部过厚导致钢轨高程偏高，过薄导致钢轨支撑不足

产生原因

1.摊铺前未按设计高程测设控制线，仅凭经验摊铺；2.平地机刮平装置高度调整不当，未预留压实量；3.路基表面沉降不均，未及时复测调整

防治措施

1.摊铺前用水准仪按10m间距测设高程控制线，标注在路基两侧木桩上，明确道砟摊铺厚度（设计值+20mm压实量）。2.平地机刮平装置高度按控制线调整，刮平时从线路中心向两侧推进，横向接头重叠0.6-0.8m，纵向重叠1.0-1.2m，确保初步摊铺厚度偏差≤±20mm。3.摊铺前复测路基高程，沉降超10mm的部位及时补填碎石，确保路基表面平顺；道砟摊铺后碾压前，每10m测1点厚度，超差处补砟或铲平

四、轨枕与钢轨散布阶段质量通病防治

4.1轨枕间距超差

通病表现

轨枕间距偏差＞±20mm，连续6根枕3m内累计偏差＞30mm，导致轨道受力不均，易出现轨枕断裂

产生原因

1.散布前未按设计枕间距标注位置，仅凭肉眼判断；2.轨枕运输时堆放混乱，散布时随意摆放；3.人工调整轨枕位置时未用卷尺测量

防治措施

1.散布前按设计枕间距（如600mm）在底砟表面用石灰粉标注枕位，直线段每50m、