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双组份环氧树脂固化剂混合比例试验报告

一、试验目的

环氧树脂以其优异的机械性能、粘结强度、耐化学腐蚀性及电气绝缘性能，在工业领域得到广泛应用。双组份环氧树脂体系中，固化剂的种类与用量是决定最终固化物性能的关键因素之一。本试验旨在通过改变环氧树脂与固化剂的混合比例，系统评估其对固化反应特性及固化物关键性能的影响，从而确定针对特定应用场景的优化混合比例范围，为实际生产应用提供可靠依据。

二、试验范围与依据

本次试验主要考察在实验室环境下，不同环氧树脂与固化剂混合比例对凝胶时间、固化物硬度、拉伸强度及弯曲强度的影响。试验过程参考相关行业通用实践方法，并结合本实验室常规测试标准进行。

三、试验材料与仪器设备

3.1试验材料

环氧树脂：型号E-51，工业级，环氧值按厂家提供典型值。

固化剂：改性胺类固化剂T-31，工业级，活泼氢当量按厂家提供典型值。

3.2主要仪器设备

电子天平（精度0.01g）

恒温水浴锅

秒表

邵氏硬度计（D型）

万能材料试验机

搅拌棒、烧杯、模具（用于制备力学性能测试样条）、脱模剂

四、试验方法与步骤

4.1试验设计

根据环氧树脂与固化剂的理论配比（通常由环氧值与活泼氢当量计算得出），设定一系列不同的混合比例梯度。本次试验设定的混合比例（环氧树脂:固化剂，质量比）分别为：

A组：3:1

B组：4:1

C组：5:1（理论计算推荐比例）

D组：6:1

E组：7:1

4.2样品制备

1.称量：在室温（约25℃）条件下，按上述各组比例准确称取环氧树脂与固化剂于洁净干燥的烧杯中。每组样品总量控制在适宜范围内，以保证搅拌均匀及后续操作。

2.混合搅拌：使用搅拌棒对混合体系进行匀速搅拌，搅拌时间控制在2-3分钟，确保两组分混合均匀，避免气泡产生。

3.脱泡（若有必要）：对于对气泡敏感的性能测试，可将混合均匀的胶液置于真空干燥箱中进行短暂脱泡处理。本试验中主要关注宏观性能，故省略此步骤，但搅拌时尽量避免剧烈引入空气。

4.浇铸与固化：将混合好的胶液迅速倒入预先涂有脱模剂的模具中。对于力学性能测试样条，需确保模具充满并刮平表面。所有样品在室温（约25℃）下静置固化，固化时间初步设定为24小时，之后进行后固化处理（如80℃下2小时）以促进完全固化，具体后固化条件根据初步固化情况调整。

4.3性能测试

1.凝胶时间测定：在每组样品混合均匀后，立即取少量胶液置于玻璃片上，在25℃恒温水浴环境下，用玻璃棒周期性轻触胶液表面，记录从混合结束到胶液失去流动性、玻璃棒轻触留下痕迹不再消失的时间，即为该比例下的凝胶时间。

2.硬度测试：样品完全固化后，从模具中取出。使用邵氏D型硬度计，在样品表面不同位置（至少5个点）进行测试，取平均值作为该组样品的硬度值。测试前确保样品表面平整。

3.拉伸强度与弯曲强度测试：按照相应标准制备哑铃型拉伸试样和三点弯曲试样。在万能材料试验机上进行测试，每组至少测试3个试样，取平均值作为结果。拉伸速度设定为5mm/min，弯曲速度设定为2mm/min（具体参数可根据设备标准稍作调整）。

4.外观检查：目视观察固化物表面是否有气泡、开裂、发黏等异常现象。

五、试验结果与分析

5.1凝胶时间

不同混合比例下的凝胶时间测试结果如下表所示（室温25℃）：

混合比例（树脂:固化剂）

凝胶时间（分钟）

现象观察

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A组：3:1

较短

反应放热明显，初期粘度上升快

B组：4:1

中等

反应放热适中，粘度上升平稳

C组：5:1

适中

反应过程平稳，放热与粘度变化协调

D组：6:1

较长

初期粘度上升缓慢，放热不明显

E组：7:1

很长

数小时后仍有流动性，表面发黏倾向

分析：从结果可以看出，随着固化剂用量的减少（即树脂比例增加），体系的凝胶时间逐渐延长。A组固化剂过量，导致反应活性中心增多，交联反应速度加快，凝胶时间显著缩短，且伴随较明显的放热。E组固化剂用量不足，交联反应难以充分进行，导致凝胶时间过长，甚至可能固化不完全。C组（理论比例）及B、D组在凝胶时间上表现较为适中，能满足常规操作需求。

5.2固化物硬度（邵氏D）

混合比例（树脂:固化剂）

邵氏D硬度（固化7天后）

表面状态

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A组：3:1

78-82

表面光洁，无发黏

B组：4:1

85-88

表面光洁，无发黏

C组：5:1

88-91

表面光洁，无发黏

D组：6:1

83-86

表面基本光洁，偶有微黏

E组：7:1

65-70