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产品质量检查标准化手册
一、手册编制目的与意义
为规范产品质量检查流程，统一检查标准与方法，降低质量波动风险，保证产品符合客户需求及相关法规要求，特编制本手册。通过标准化检查实现“过程可控、结果可追溯、问题可改进”，持续提升产品质量稳定性，减少客诉及退货率，增强企业市场竞争力。
二、适用范围
本手册适用于企业内所有产品的全生命周期质量检查，包括但不限于：
原材料入厂检查：生产用原材料、外购件、辅材的验收检验；
过程质量控制：生产关键工序、特殊过程的巡回检验及首件检验；
成品出厂检验：完成所有生产工序后的最终产品检验；
客户反馈质量问题的复检：针对客户投诉或退货产品的质量追溯与验证。
三、各部门及人员职责分工
1.质量管理部
负责制定、修订及解释本手册相关标准；
组织开展质量检查培训，监督标准执行情况；
审核质量检查记录，汇总分析数据，推动质量改进；
负责不合格品的最终判定及处理方案审批。
负责人：*
2.生产部
配合质量部开展过程检查，提供必要生产条件支持；
针对检查发觉的不合格项，组织整改并落实纠正预防措施；
保证生产人员熟悉与本岗位相关的质量标准。
负责人：*
3.采购部
提供原材料/外购件的质量证明文件，配合供应商质量调查；
对原材料入厂检查不合格项，督促供应商整改并跟踪验证。
负责人：*
4.检验员
严格按照本手册要求执行各项检查，保证数据真实、准确；
填写质量检查记录表，及时反馈不合格品信息；
参与质量问题的分析与改进，提出合理化建议。
岗位要求：需经专业培训考核合格，持有相应资质证书。
四、产品质量标准化检查全流程操作指引
（一）检查准备阶段
明确检查依据
根据产品类型及阶段，选择对应标准文件，如：
原材料：《原材料技术条件》（编号：QG-2023-005）；
过程检验：《工序作业指导书》（编号：OP-2023-012）；
成品：《产品出厂检验规范》（编号：FQ-2023-008）。
若客户有特殊要求，优先采用客户标准（需在检查记录中注明客户名称及标准号）。
准备检查工具与设备
根据检查项目选择合适工具，保证工具在有效检定/校准周期内：
尺寸测量：游标卡尺（精度0.02mm）、千分尺（精度0.01mm）、塞规等；
功能测试：拉力试验机、色差仪（型号-2000）、耐电压测试仪等；
外观检查：标准光源箱（符合D50标准）、放大镜（10倍倍率）等。
检查工具状态：使用前确认工具完好、无损坏，校准标签在有效期内。
人员与任务安排
由质量部指派检验员（至少2人共同执行关键项目检查，避免单人误差）；
明确检查范围、抽样比例（如按GB/T2828.1-2012，一般检查水平Ⅱ，AQL=2.5）及完成时限。
（二）实施检查阶段
抽样与标识
按抽样方案随机抽取样本，保证样本具有代表性（如从不同批次、不同生产时段抽取）；
对样本粘贴“待检”标识，区分已检/未检产品。
逐项检查与记录
对照《检查项目清单》（见附件1），按“外观→尺寸→功能→包装”顺序逐项检查；
每个检查项目需记录实测值或判定结果（如“合格”“不合格”“待定”），数据需真实、清晰，不得涂改（确需修改时，在原数据上划横线，在旁边更正并签名）。
异常情况处理
检查过程中发觉产品存在严重安全缺陷（如电器产品漏电、机械结构断裂），立即停止检查，隔离该批次产品，第一时间上报质量部负责人*；
对“待定”项目（如外观轻微划伤是否影响使用），需会同生产技术员共同判定，必要时由研发工程师出具技术意见。
（三）结果判定与记录归档
结果判定
单项检查结果符合标准要求的，判定为“合格”；任一项不符合标准要求的，判定为“不合格”；
批量产品判定：按抽样方案，不合格数≤接收质量限（AQL）时，整批合格；不合格数AQL时，整批不合格。
记录填写与审核
检验员完成后，在《产品质量检查记录表》（见附件2）中签名，注明检查日期；
质量部负责人*对记录进行审核，确认无误后签字归档。
标识与流转
合格品：粘贴“合格”标识，转入下道工序或仓库；
不合格品：粘贴“不合格”标识，隔离至不合格品区，填写《不合格品处理单》（见附件3）。
（四）不合格品处理与改进
不合格品评审
由质量部牵头，组织生产部、技术部、采购部成立评审小组（组长*），对不合格品进行原因分析，确定处理方式（如返工、返修、降级、报废）。
整改与验证
责任部门根据评审结果，在《不合格项整改计划表》（见附件4）中制定整改措施（明确“5W1H”：What问题、Why原因、When完成时间、Who责任人、Where发生地点、How措施）；
整改完成后，检验员需对产品进行复检，验证整改效果，并在记录中标注“复检合格”。
数据汇总与分析
质量部每月汇总不合格品数据，统计Top3问题类型（如尺寸超差、外观划伤、功能不达标），形成《质量检查月度报告》（见附件
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