车间机械事故隐患排查报告范文.docxVIP

一、基本信息

报告部门：生产部

排查日期：近期

排查区域：公司各生产车间（涵盖机加工、装配、冲压等主要工序）

排查人员：由生产部、设备部、安全管理办公室相关人员组成的联合排查小组

报告编制人：[此处可填写姓名或留空]

报告审批人：[此处可填写姓名或留空]

二、排查目的与范围

为全面贯彻落实公司安全生产主体责任，深刻吸取近期行业内发生的机械伤害事故教训，切实保障一线作业人员的生命安全与身体健康，有效预防和减少各类机械事故的发生，本部门牵头组织了此次车间机械事故隐患专项排查工作。

本次排查范围覆盖了各车间正在运行的主要生产设备、辅助设备、安全防护装置、作业环境以及相关安全管理措施的落实情况。重点关注设备的本质安全、操作规范性、维护保养记录及员工安全意识等方面。

三、排查组织与方法

本次排查工作由生产部经理担任组长，设备部主管、安全专员为副组长，各车间主任及经验丰富的班组长为组员，形成了自上而下、全员参与的排查格局。

排查方法主要包括：

1.现场巡查：对各车间机械设备进行逐台、逐项细致检查，重点查看安全防护装置的完整性与有效性、设备运行状态、电气线路敷设、接地接零保护、个体防护用品配备与使用等。

2.资料查阅：调阅设备操作规程、维护保养记录、设备台账、员工安全培训档案、特种设备检验报告等相关资料。

3.员工访谈与问询：与一线操作人员、设备维护人员进行交流，了解其对设备安全性能的掌握程度、日常操作习惯、以及在实际工作中遇到的安全问题和隐患。

4.模拟操作与功能测试：对部分设备的安全联锁装置、急停按钮、限位开关等关键安全部件进行功能性测试。

5.对照标准：依据国家及行业相关的安全生产法律法规、标准规范（如《机械安全基本概念与设计通则》等），对排查内容进行对标检查。

四、隐患排查结果

经过为期数日的系统排查，发现当前车间机械安全管理工作总体可控，但仍存在一些不容忽视的安全隐患，具体如下：

（一）重大隐患（需立即整改）

1.冲压车间A区3号压力机：该设备的光电保护装置反应迟缓，且部分区域存在盲区，操作人员在送料过程中手部有进入危险区域的风险。此隐患违反了《冲压安全规程》关于安全防护装置有效性的要求，极易造成挤压、剪切伤害。

2.机加工车间B组车床：其中2台老旧车床的卡盘防护罩缺失，旋转部件直接暴露。操作人员在进行切屑清理或调整工件时，衣物或肢体易被卷入，存在重大机械伤害风险。

（二）较大隐患（需限期整改）

1.装配车间吊装区域：部分行车的限位器灵敏度不足，曾出现过接近极限位置时未能及时报警的情况。且吊装用钢丝绳有少量断丝现象，未达到立即报废标准，但需密切关注并及时更换。

2.各车间部分设备：急停按钮标识不清或被物品遮挡，部分按钮防护罩损坏，导致在紧急情况下可能无法迅速、准确操作。

3.焊接车间：部分焊接机器人的工作区域安全围栏高度不足，且警示标识老化模糊，非操作人员易误入危险区域。

（三）一般隐患（需持续改进）

1.设备维护保养：少数设备的日常点检记录填写不够规范、详实，存在事后补填现象，难以真实反映设备的实际运行状况和保养情况。

2.个体防护用品：个别操作人员在进行特定作业时，未按规定佩戴防护眼镜或防护手套，图一时方便而忽视安全。

3.安全警示标识：部分设备的危险部位警示标识张贴不牢固或已褪色，未能起到有效的提醒作用。

4.车间通道：个别区域物料堆放略显杂乱，占用了部分安全通道宽度，影响应急疏散和日常操作空间。

五、整改建议与措施

针对上述排查出的安全隐患，为确保整改工作落到实处，特提出以下建议与措施：

1.针对重大隐患：

*立即停用冲压车间A区3号压力机，联系专业厂家对光电保护装置进行检修或更换，确保其灵敏可靠，无盲区。整改完成并经安全部门验收合格后方可恢复使用。

*设备部应在本周内为机加工车间B组缺失防护罩的车床紧急配置符合要求的卡盘防护罩，并确保安装牢固。

2.针对较大隐患：

*设备部需在两周内组织对装配车间所有行车的限位器进行全面校准和测试，对存在问题的立即更换。同时，对所有吊装钢丝绳进行一次彻底检查，对达到预警值的及时更换，并规范钢丝绳的日常检查和记录。

*各车间安全员负责在三日内对本区域所有设备的急停按钮进行排查，清理遮挡物，更换损坏的防护罩，确保标识清晰、醒目、规范。

*焊接车间应在一周内加高安全围栏至符合标准高度，并更新所有老化模糊的警示标识。

3.针对一般隐患：

*加强设备维护保养管理，规范点检记录的填写与审核流程，将点检质量纳入相关人员的绩效考核。生产部将不定期进行抽查。

*强化员工安全培训与现场监督，特别是针对个体防护用品的正确佩戴和使用，班