风电机组塔筒焊缝无损检测技术与标准：应用实践与发展趋势.pdfVIP

风电机组塔筒焊缝无损检测技术与标准：应用实践与发展

趋势

一、第一章风电机组塔筒焊缝无损检测概述

风电机组塔筒作为连接机舱与基础的核心承重结构，其安全性直接决定整机运

行可靠性。塔筒主体采用多层钢板卷制焊接而成，焊接作业占总制造工作量的

80%以上，纵环焊缝、法兰连接焊缝等关键部位长期承受风载荷、自重及振动产

生的交变应力。近年来全球范围内频发的风机倒塌事故数据显示，约75%的失效

案例根源为焊缝疲劳裂纹扩展。随着陆上风电单机容量向6MW+、海上向

15MW+升级，塔筒高度突破160米，焊缝受力状态更趋复杂，无损检测技术已

成为保障塔筒全生命周期安全的核心手段。当前行业检测覆盖率已从2015年的

62%提升至2024年的91%，但在复杂焊缝检测精度、大型化塔筒检测效率等方

面仍存在技术瓶颈。

1．1.1塔筒焊缝无损检测的必要性与意义

风电机组塔筒的焊接结构特性使其对焊缝质量具有极高敏感性。在制造环节，

钢板卷制后的纵缝焊接、节段间环缝焊接及法兰与筒身的T型角焊接构成三大关

键焊缝区域，这些部位易因焊接工艺波动产生未熔合、夹渣、气孔等初始缺陷。在

服役过程中，塔筒承受的风致载荷呈现显著的随机性和周期性特征，实测数据显示

5MW风机塔筒底部焊缝处的应力幅可达±85MPa，在20年设计寿命内将经历超

过10^8次循环载荷作用。沈阳工业大学杨昊的研究表明，焊趾处0.2mm深度的

微小裂纹在交变载荷下可加速扩展，导致塔筒疲劳寿命缩短40%以上。2023年某

风电场发生的塔筒倒塌事故调查显示，事故根源为筒身薄-厚板交接处环焊缝存在

未熔合缺陷，在12级阵风载荷下发生脆性断裂。此类事故不仅造成直接经济损失

超千万元，更引发行业对焊缝检测标准执行的高度关注。无损检测技术通过在制造

阶段识别超标缺陷、在运维阶段监测缺陷扩展，可使塔筒失效风险降低70%以

上，对实现风电设备零事故运行目标具有不可替代的支撑作用。

2．1.2国内外塔筒焊缝无损检测发展现状

对比维度国内发展现状国际发展现状

以超声波检测（UT）、磁粉检测智能化检测技术占比达42%，包含

主流技术

（MT）为主，合计占比85%相控阵UT、TOFD检测等

形成GB/T11345-2023、NB/T欧盟EN12999、ISO17640等标

标准体系

10311-2019等12项核心标准准覆盖全流程，更新周期平均2.5年

国产设备市场占有率78%，精度检测机器人、无人机搭载系统普

设备水平

等级达0.1mm缺陷识别及，数据采集速率提升3倍

半自动检测设备占比65%，依赖自动扫查系统配备AI缺陷识别，准

自动化程度

人工判读缺陷确率达92%以上

国内检测技术应用呈现基础检测为主、创新技术试点的特点。2024年行业

报告显示，陆上风电塔筒制造中UT检测覆盖率达100%，MT检测覆盖率92%，

但相控阵检测等先进技术应用不足15%。标准体系建设方面，我国已构建基础通

用-产品专用-方法标准三级框架，其中GB/T26951-2011《风电塔筒焊接工艺评

定》明确规定了焊缝无损检测的抽样比例和合格等级。国际方面，德国GL认证体

系要求风机塔筒全生命周期检测数据可追溯，丹麦Vestas公司已实现检测机器人

在海上塔筒的常态化应用，检测效率较人工提升300%。政策驱动层面，中国《

十四五可再生能源发展规划》明确要求2025年风电设备检测认证覆盖率达

100%，欧盟绿色协议则提出2030年风电检测智能化率需突破80%。全球风电

无损检测市场规模已从2020年的18亿美元增长至2024年的32亿美元，年复合

增长率15.4%，其中中国市场占比达41%，成为增长主力。

二、第二章塔筒焊缝核心无损检测技术原理与应用

风电塔筒焊缝无损检测技术体系以超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗

透检测（PT）为三大支柱，形成对焊缝内部、表面及近表面缺