接触式接触轨的钻孔及锚栓安装关键工序操作手册.docxVIP

接触式接触轨的钻孔及锚栓安装关键工序操作手册

一、手册说明

适用范围：本手册适用于接触式接触轨钻孔及锚栓安装全流程，聚焦孔位复核、道床钻孔、清孔、锚栓安装、拉拔测试5个核心工序，指导现场人员规范操作，确保施工质量符合《地下铁道工程施工质量验收标准》（GB/T50299-2018）及设计要求。

核心目标：通过明确各工序操作标准，控制孔位偏差、孔径精度、锚栓牢固性等关键指标，避免因操作不当导致接触轨安装隐患，保障轨道供电系统安全稳定运行。

二、关键工序一：孔位复核

2.1操作流程

基准点核对：找到道床上已标记的测量基准点（线），确认基准点无偏移、无磨损，若基准点模糊，需重新引测并标记。

模板定位：将专用钻孔模板（标有底座中心线及孔位标记）覆盖在道床对应位置，使模板中心线与测量基准线对齐，模板边缘贴合道床边缘，无翘曲。

孔位标记：用粉笔或记号笔透过模板孔位在道床上标记钻孔中心点，标记直径≥10mm，确保清晰可辨；每标记完一组孔位（通常2-4个/组），移除模板后再次核对标记位置与设计图纸的一致性。

偏差调整：若标记孔位与设计位置偏差＞3mm，需重新调整模板位置，直至偏差≤3mm；若因道床结构限制无法调整，需上报技术员与设计单位沟通，确定解决方案后再重新标记。

2.2核心要点

模板使用前需检查孔位尺寸（与锚栓匹配）、中心线标识清晰度，若模板变形或孔位磨损，需更换新模板，避免因模板问题导致孔位偏差。

曲线段复核时，需结合线路超高值调整模板角度，确保孔位沿线路纵向、横向均符合设计要求，不得直接套用直线段模板。

2.3风险防控

基准点偏差：复核前用全站仪复测基准点坐标，偏差＞2mm时重新引测，禁止以偏移基准点为依据进行孔位标记。

模板移位：标记过程中安排1人按住模板，避免模板滑动，标记完成后用卷尺测量相邻孔位间距，与设计间距（普通道床120×90mm、梯形道床90×90mm）比对，偏差超3mm时重新标记。

三、关键工序二：道床钻孔

3.1操作流程

设备准备：检查冲击钻（TE-50）性能，确保转速正常（800-1200r/min）、钻头夹紧装置牢固；根据锚栓类型安装对应钻头（扩底型化学锚栓用Φ22钻头，普通化学锚栓用Φ18钻头），钻头无磨损、无弯曲。

深度设定：在钻头上用胶带标记设计孔深（100mm），胶带边缘与钻头顶端距离为100mm，确保钻孔时可直观判断深度。

钻孔操作：1人双手握持冲击钻，使钻头垂直对准孔位标记（直线段垂直于轨顶平面，曲线段垂直于道尺），启动冲击钻；钻孔过程中保持钻杆稳定，避免晃动，另1人用吹气筒实时清理孔内尘屑，每钻进20mm暂停1次，清理尘屑后继续。

扩底处理（仅后切底锚栓）：钻孔达到100mm深度后，保持钻头挡板抵住道床表面，以钻头加粗部分为支点，顺时针缓慢旋转钻杆，对孔底进行锥形扩削，扩削时间约30秒，确保孔底形成符合要求的柱锥结构，扩削后关闭冲击钻，缓慢取出钻头。

3.2核心要点

钻孔时若遇到钢筋，立即停止钻孔，在原孔位沿线路纵向偏移50-100mm重新标记孔位（偏移后需满足接触轨跨距要求），禁止强行钻孔破坏钢筋。

钻孔过程中若钻头过热（手感烫手），需暂停作业，待钻头冷却至室温后再继续，避免钻头因过热磨损加剧。

3.3风险防控

孔径超标/偏小：钻孔前用卡尺测量钻头直径（Φ22钻头实测直径21.8-22.2mm，Φ18钻头实测直径17.8-18.2mm），超差钻头禁止使用；钻孔后用卡尺抽查孔径，偏差超0.5mm时重新钻孔。

孔深不足/过深：钻孔时严格对照钻头上的深度标记，达到标记位置后立即停止；钻孔后用深度尺测量孔深，不足100mm时补钻（补钻时需缓慢进给，避免孔壁坍塌），过深超5mm时需上报技术员，评估是否需重新钻孔。

四、关键工序三：清孔

4.1操作流程

初步清尘：用吹气筒（喷嘴直径≥8mm）伸入孔内，反复按压气阀，将孔内大部分松散尘屑吹出，吹气时喷嘴需贴近孔底，确保尘屑无残留。

毛刷清理：将专用清孔毛刷（刷毛长度≥150mm）伸入孔内，旋转毛刷并上下移动，清理孔壁附着的尘屑，毛刷取出后需清理刷毛上的尘屑，重复操作3次，直至刷毛取出后无明显尘屑。

二次吹气：再次用吹气筒伸入孔内吹气，清除毛刷清理下来的尘屑，确保孔内清洁；若孔内潮湿，需用干燥棉布缠在铁丝上伸入孔内擦拭，直至棉布取出后无潮气。

清洁度检查：用手电筒照射孔内，观察孔壁无明显尘屑、无积水，即为清孔合格；若仍有尘屑，需重复“毛刷清理-二次吹气”步骤，直至合格。

4.2核心要点

清孔毛刷需专用，禁止用于其他杂物清理，避免刷毛携带油污、杂质污染孔壁；毛刷刷毛磨损超1/3时需更换新毛刷。

清孔完成后需在30分钟内进行锚栓安装，若超过3