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内支撑拆除施工流程优化

干了快十年的基坑支护施工，我对”内支撑拆除”这四个字算是又爱又怕——爱是因为它标志着基坑工程进入收尾阶段，离项目整体完工更近一步；怕是因为这活看似”拆拆砸砸”，实则暗藏风险：结构失稳、局部坍塌、扬尘噪音……哪一样没处理好，都可能出大问题。这些年跟着师傅学、自己琢磨，参与过十多个项目的内支撑拆除，也吃过流程不规范的亏。今天就把这些经验掰开揉碎，从准备到收尾，聊聊我们团队是怎么一步步优化这个流程的。

一、前期准备：把”意外”关在门外

我至今记得刚入行时参与的第一个拆除项目。当时图纸拿过来直接就干，结果拆到一半发现支撑梁里预埋了监测管线，切割机一下去”呲啦”冒火花，差点引发短路；又因为没提前和土方队沟通，拆下来的混凝土块堆在出土口，导致运土车堵了整整三小时。从那以后我就明白：拆除不是”拿工具上去拆”，前期准备才是决定成败的关键。

1.1方案优化：从”套模板”到”量体裁衣”

以前做拆除方案，大多是翻老项目的模板，改改支撑尺寸、换换机械型号就交差。但每个基坑的地质条件、支撑形式（混凝土支撑/钢支撑）、周边环境（是否靠近建筑物、管线）都不一样，生搬硬套容易出漏洞。现在我们的方案设计分三步：

第一步是”深度勘察”。除了看设计图纸，还要带着测量仪去现场复核支撑梁的实际尺寸、配筋情况，用雷达探测仪扫一遍支撑梁内部，确认有没有预埋管线或加固结构——有次在某项目就发现，原本图纸上没标但实际有预应力锚索穿过支撑梁，幸亏提前探测出来，调整了切割位置。

第二步是”BIM模拟”。把支撑体系、周边建筑物、地下管线的三维模型导入BIM软件，模拟拆除顺序：先拆哪根梁、后拆哪根撑，每一步拆完结构应力怎么变化？以前靠经验判断”先拆边梁”，结果有次拆完边梁后，中间支撑突然下沉2厘米，把旁边的降水井压裂了。现在用BIM模拟，能直观看到每一步的应力云图，把风险点标红，比如”拆除B区3支撑梁时，C区2立柱会产生0.8MPa附加应力”，提前针对性加固。

第三步是”专家会诊”。方案初稿出来后，拉着设计方、监理方、结构专家开论证会。有次我们设计的”分三段切割”方案，专家指出”中间段切割后，剩余部分悬臂长度超过规范值”，当场调整为”分四段对称切割”，避免了可能的失稳风险。

1.2技术交底：从”念文件”到”过电影”

以前技术交底就是开个会，工长拿着方案念一遍，工人在底下玩手机。结果拆的时候工人不清楚切割顺序，把本该最后拆的角撑先拆了，导致相邻支撑受力突变。现在我们把交底做成”沉浸式教学”：

首先是”可视化交底”。用3D动画演示拆除全过程，哪个位置切第一刀、切割深度多少、混凝土块怎么吊离，每个动作都配上解说。有次给老工人交底，他们说”看动画比看图纸明白多了，就像提前在脑子里过了遍电影”。

然后是”实操考核”。交底完让工人在模拟支撑梁上练习切割，用标尺量切割线偏差不能超过2厘米；用测力计测吊装带的悬挂角度，必须保持60°以上——有个工人一开始觉得”差不多就行”，结果考核时吊装带角度太小，模拟块差点滑落，他自己吓出一身汗，后来干活特别仔细。

最后是”责任到人”。把拆除区域分成5个作业面，每个面指定1名组长，组长胸牌上贴”安全责任人”标识，每天班前会带着组员复述当天任务和风险点。现在工人都说：“以前觉得拆支撑是个人的活，现在知道是团队的事，谁出错都对不起队友。”

1.3资源调配：从”临时凑”到”预演备”

以前拆支撑，机械和材料经常”掉链子”：切割锯临时坏了，找维修师傅要等半天；吊装带不够用，现去仓库调，结果耽误了3小时。现在我们建立了”三级预演”机制：

一级是”机械预检查”。提前3天把所有设备拉到现场试运行：液压钳的油压表是否正常、水锯的冷却水循环是否流畅、吊机的力矩限制器是否灵敏——上个月刚发现一台吊机的钢丝绳有断丝，及时更换避免了吊装事故。

二级是”材料预堆放”。混凝土块临时堆放区用灰线标出，明确”高度不超过1.5米、离基坑边距离不小于2米”；切割下来的钢筋统一堆在带防抛网的铁笼里，防止散落；连防尘用的雾炮机、覆盖绿网，都提前摆到指定位置，用胶带贴好”此处放置”的标识。

三级是”流程预演”。正式拆除前1天，组织工人、机械司机、现场管理员搞一次”全要素演练”：从切割第一刀开始，到混凝土块吊离、场地清理，全程计时。上次演练发现，从切割完成到吊离需要8分钟，但实际作业时吊机要同时服务两个作业面，时间不够。我们马上调整，增加了1台小吨位吊机专门负责边角料吊装，正式拆除时效率提升了30%。

二、实施阶段：把”规范”刻进每一步

准备做得再足，实施阶段要是松了弦，风险还是会冒头。这些年我们总结出”三定三控”原则——定顺序、定方法、定节奏；控振动、控扬尘、控时间，把每个动作都框在安全和质量的”笼子”里。

2.1拆除顺序：从”经验主义”到”数据说话”

以前拆支撑全凭工长喊”