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PCB钻孔岗位绩效考核标准

一、工作质量考核（权重40%）

工作质量是PCB钻孔岗位核心考核维度，直接影响产品良率与后续工序稳定性，具体指标如下：

1.钻孔精度达标率（权重20%）

-考核标准：以客户订单要求的孔径、孔位精度为基准，通过AOI（自动光学检测）设备及三坐标测量仪检测。

-孔径偏差：批量生产中，孔径偏差需控制在±0.02mm以内（特殊工艺要求的微孔按±0.01mm执行）；单批次产品中，超偏差孔数占比≤1%为达标，每超0.5%扣2分。

-孔位偏移：孔位相对于设计坐标的偏移量≤0.05mm（HDI板≤0.03mm）；单批次超偏移孔数占比≤1.5%为达标，每超0.5%扣1.5分。

-孔壁质量：孔壁粗糙度≤3.2μm（高精密板≤1.6μm），无披锋、毛刺、分层等缺陷；单批次不合格孔数占比≤0.5%为达标，每超0.2%扣2分。

-数据来源：AOI检测报告、IPQC（制程质量控制）巡检记录、三坐标测量报告。

2.不良品控制率（权重10%）

-考核标准：以工单投入数为基数，统计钻孔工序产生的不良品（含报废、返工）占比。

-批退率：因钻孔质量问题被后工序（如电镀、检测）退回的批次占比≤2%为达标，每超1%扣3分；

-报废率：因孔径超差、孔位偏移不可修复导致的报废板占比≤0.8%（样板≤0.5%）为达标，每超0.2%扣2分；

-返工率：需补钻、扩孔等返工处理的板件占比≤3%为达标，每超1%扣1.5分。

-数据来源：后工序退料单、报废/返工工单记录、质量部门统计报表。

3.首件检验合格率（权重5%）

-考核标准：每班次开机、换型、换钻头后需完成首件（5PNL）检验，检验项目包括孔径、孔位、孔壁质量，需100%符合工艺要求。

-首件一次检验合格：连续3次首件检验无不合格项得满分；

-首检不合格：因操作失误（如参数输入错误、钻头装夹偏差）导致首检不合格，每次扣2分；因设备异常导致的首检不合格，需在2小时内反馈并记录，不扣分。

-数据来源：首件检验记录表、IPQC确认签字记录。

4.补孔/漏孔控制（权重5%）

-考核标准：因钻孔漏打、错打需人工补孔的次数及补孔质量。

-补孔率：单月补孔板数占总生产板数≤1%为达标，每超0.5%扣1分；

-补孔质量：补孔后孔径、孔位需100%符合要求，经IPQC复检不合格的补孔板每片扣0.5分。

-数据来源：补孔工单记录、IPQC复检报告。

二、工作效率考核（权重30%）

效率直接影响产能达成与生产成本，考核聚焦产能达成、换线效率及异常处理速度。

1.标准产能达成率（权重15%）

-考核标准：以生产计划部下达的日/周工单为基准，统计实际完成的有效钻孔板数（剔除不良品）与计划产能的比值。

-产能达成率≥100%：每超5%加1分（上限加3分）；

-90%≤达成率＜100%：得基础分；

-80%≤达成率＜90%：每低5%扣1分；

-达成率＜80%：每低5%扣2分（因设备故障、物料异常等客观原因导致的欠产需提前2小时反馈并经主管确认，可免于扣分）。

-数据来源：MES系统生产报工记录、工单完成统计表。

2.换线/换型效率（权重8%）

-考核标准：因订单切换需更换钻针、调整程序、校准刀库的时间。

-普通机型换线（同一机种不同批次）：标准时间≤30分钟，每提前5分钟加0.5分，每超时5分钟扣1分；

-特殊机型换线（跨机种、需重新编程）：标准时间≤45分钟，每提前5分钟加0.8分，每超时5分钟扣1.5分；

-换线后首件检验一次通过率≥95%，每低5%扣1分。

-数据来源：换线记录表、首件检验记录。

3.异常处理时效（权重7%）

-考核标准：设备故障、工艺异常（如断刀、偏位）的响应与解决时间。

-设备故障响应：设备报警后15分钟内到达现场并确认故障类型，超时每分钟扣0.2分（上限扣3分）；

-工艺异常反馈：钻孔过程中发现断刀、偏位等异常，需在30分钟内停机并反馈至工艺组，超时每分钟扣0.3分；

-异常解决时效：简单故障（如换刀、校准）30分钟内恢复生产，复杂故障（如主轴异常）2小时内恢复，每超时30分钟扣1分（因备件缺失等不可控因素导致的超时需书面说明，经批准后免扣）。

-数据来源：设备故障记录表、异常处理工单。

三、设备维护与物料管理（权重20%）

钻孔机（如大族、东台、硕方等品牌）的稳定性直接影响生产质量，物料（钻针、垫板、铝片）的合理使用关乎成本控制。