《模具制造工艺学》_模具制造工艺学项目一.pptVIP

任务六加工余量与工序尺寸的确定【学习目标】1．了解影响工序余量的因素２．掌握加工余量的确定方法一、相关知识（一）加工余量为了使加工表面达到所需的精度和表面质量而切除的金属层称为加工余量。确定加工余量是制定加工工艺的重要问题之一。加工余量过大，不但浪费金属，增加切削工时，增大机床和刀具的负荷和磨损，有时还会将加工表面所需保留的耐磨表面层（如床身导轨表面）切掉；加工余量过小，则不能消除前道工序的误差和表层缺陷，以致产生废品，或者使刀具切削在很硬的表层（如氧化皮、白口层）上，导致刀具急剧磨损。总之确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下尽量减少加工余量。加工余量又分为工序余量和总加工余量。工序余量是指某表面在一道工序中所切除的金属层厚度，它等于上道工序的加工尺寸（工序尺寸）与本工序要得到的加工尺寸之差。总加工余量是指由毛坯变为成品的过程中，在某表面上切除的金属层总厚度，它等于毛坯尺寸与成品尺寸之差，也等于该表面各工序余量之和。加工总余量和工序余量的关系可用下式表示：工序余量还可定义为相邻两工序基本尺寸之差。按照这一定义，工序余量有单边余量和双边余量之分。零件非对称结构的非对称表面，其加工余量一般为单边余量，可表示为：零件对称结构的对称表面，其加工余量为双边余量，可表示为：由于工序尺寸有公差，所以加工余量也必然在某一公差范围内变化，其公差大小等于本道工序尺寸与上道工序尺寸公差之和，如图1-13所示加工余量及其公差。一般情况下，工序尺寸的公差按“入体原则”标注。即对被包容尺寸（轴的外径，实体长、宽、高），其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。对包容尺寸（孔径、槽宽），其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。如图1-14所示.图1-13加工余量及其公差图1-14加工余量和加工尺寸分布图2．影响工序余量的因素除前述第一道粗加工工序余量与毛坯制造精度有关以外，其他工序的工序余量影响因素比较复杂，主要有以下几个方面：（1）上工序的尺寸公差愈大，则本道工序的余量愈大。本道工序应切除上道工序尺寸公差中包含的各种可能产生的误差。（2）上道工序产生的表面粗糙度和表面缺陷层深度应在本道工序加工时切除掉。（3）上道工序留下的需要单独考虑的空间误差。应根据具体情况分析处理。空间误差是指轴线直线度误差和各种位置误差。（4）本工序的装夹误差会直接影响被加工表面与切削刀具的相对位置，应考虑这项误差。装夹误差包括定位误差和夹紧误差。3．确定加工余量的方法确定加工余量的方法有经验法、查表法和计算法三种。（1）经验法由一些有经验的工程技术人员或工人根据经验确定加工余量的大小。为了保证不致由于加工余量不够而出废品，估计出来的余量总是偏大，多用于单件小批生产，在模具生产中广泛采用。（2）查表法以工厂生产实践和实验研究积累的经验所制成的表格为基础，并结合实际加工情况加以修正，确定加工余量。这种方法方便、迅速，生产上应用广泛。（3）计算法在影响因素清楚的情况下，用计算法是比较准确的。要做到对余量影响因素清楚，必须具备一定的测量手段和掌握必要的统计分析资料。在掌握了各种误差因素大小的条件下，才能比较准确地计算余量。4．工序尺寸及公差的计算工序尺寸及公差的计算分工艺基准与设计基准重合和不重合两种情况。（1）基准重合时工序尺寸及公差的计算生产上绝大部分加工面都是基准重合，确定工序尺寸及公差时，由最后一道工序开始向前推算，计算步骤如下：1）查表或凭经验估计确定毛坯总余量和工序余量。2）求工序基本尺寸。从设计尺寸开始，一直倒着推算到毛坯尺寸。3）确定工序尺寸公差。最终工序尺寸及公差等于设计尺寸及公差，其余工序尺寸公差按经济精度确定，见表1-6～表1-8。4）标注工序尺寸及偏差。最后一道工序尺寸的公差按设计尺寸标注，其余工序尺寸公差按“入体原则”标注，毛坯尺寸公差按对称偏差标注。例1-1如图1-13所示圆凹模上mm的孔，经粗车一半精车一精