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金属面油漆施工技术方案

一、总则

（一）编制目的

为规范金属表面油漆涂饰施工流程，保障涂层附着力、耐久性及装饰效果，明确各环节技术要求与质量标准，特制定本方案。本方案适用于钢结构、机械设备、金属管道等金属基材的防护与装饰性涂饰工程。

（二）施工依据

1.设计文件及相关技术规范要求；

2.涂料产品说明书及施工指南；

3.现场基材表面实际状况检测结果。

（三）基本要求

1.施工前需对基材表面进行彻底处理，确保无锈蚀、油污、杂质及旧涂层残留；

2.涂料应符合设计规定的性能指标，严禁使用过期或变质产品；

3.施工过程需严格控制环境温湿度、涂层厚度及干燥时间，避免交叉作业污染。

二、基层处理

（一）表面清理

1.油污清除：采用溶剂擦拭或碱洗法处理。对局部油污，可用蘸有稀释剂的抹布反复擦拭；大面积油污可采用中性洗涤剂溶液冲洗，干燥后用砂纸轻磨表面，去除残留皂膜。

2.锈蚀处理：根据锈蚀程度选择处理方式：

轻度锈蚀（浮锈）：用钢丝刷、砂纸或电动除锈工具打磨，直至露出金属本色，表面粗糙度达到Sa2级（近白级）；

中度锈蚀（局部氧化皮）：采用喷砂或抛丸处理，表面粗糙度控制在50-80μm，处理后4小时内完成底漆施工，避免二次生锈。

3.旧涂层处理：若旧涂层完好但需更新，需用砂纸或机械方法打毛表面，去除粉化层及松动部分；若旧涂层已失效（开裂、剥落），应彻底铲除至基材表面，边缘处需打磨成斜坡状过渡。

（二）基层验收标准

1.表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈及旧涂层，用白布擦拭后无明显污渍；

2.手工除锈表面达到St3级（彻底手工和动力工具除锈），机械除锈达到Sa2.5级（非常彻底的喷射或抛射除锈）；

3.表面平整度误差≤5mm/m，无尖锐棱角（需打磨至R≥2mm），避免涂层局部过薄。

三、涂料准备与调配

（一）涂料进场检验

1.核查涂料型号、批次、生产日期，确保与设计要求一致，且在保质期内；

2.检查包装密封性，开启后观察涂料是否存在分层、沉淀或结皮，若有轻微分层，需充分搅拌至均匀状态，严禁使用结块或凝胶状涂料。

（二）涂料配套性要求

1.底漆、中层漆、面漆需为同一厂家配套产品，或经试验确认兼容性（可先在样板上试涂，观察是否出现咬底、起皱现象）；

2.防锈底漆宜选用环氧富锌、无机富锌或磷化底漆，面漆选用耐候性强的丙烯酸、聚氨酯或氟碳涂料，具体根据使用环境（室内/室外、腐蚀等级）确定。

（三）调配工艺

1.开桶与搅拌：先将涂料桶倒置1小时，使沉淀物料松散，开桶后用搅拌器（转速____r/min）沿桶壁缓慢搅拌，直至底部无沉淀、色泽均匀；

2.稀释与混合：单组分涂料按说明书要求添加专用稀释剂，添加量一般不超过涂料重量的10%；双组分涂料需按配比准确称量主剂与固化剂，混合后搅拌3-5分钟，静置熟化15-20分钟（冬季可适当延长），使用期间需持续低速搅拌，避免固化剂沉淀。

四、施工环境要求

1.温度：涂料施工宜在5-35℃环境下进行，金属表面温度需高于露点温度3℃以上，避免低温导致涂料流平性差或高温加速溶剂挥发；

2.湿度：相对湿度≤85%，雨、雾、大风（风速≥5m/s）天气严禁施工，室外作业需搭设防风棚或采取遮挡措施；

3.通风：封闭空间施工需设置排风设备，保证空气流通，溶剂型涂料施工时，作业区空气中溶剂浓度需低于爆炸下限的25%。

五、涂饰施工

（一）施工方法选择

1.刷涂：适用于边角、焊缝等复杂部位及小面积修补，采用羊毛刷或聚酯刷，刷毛长度宜为50-80mm，涂刷方向应遵循“先难后易、先里后外”原则，避免出现刷痕和漏涂；

2.滚涂：适用于大面积平面施工，选用中毛滚筒（绒毛长度8-12mm），滚筒蘸料后需在料桶边缘轻压，去除多余涂料，滚涂时保持匀速直线运动，搭接宽度为滚筒宽度的1/3；

3.喷涂：适用于大面积高效施工，采用空气喷涂或无气喷涂设备。空气喷涂压力控制在0.3-0.5MPa，喷嘴距表面30-50cm；无气喷涂压力根据涂料黏度调整，一般为15-25MPa，雾化幅度以覆盖宽度均匀为度。

（二）涂覆工艺要求

1.底漆施工：基层处理验收合格后立即涂覆底漆，厚度控制在60-80μm（干膜），涂刷应均匀无漏点，焊缝处需多遍薄涂，确保填满凹陷；

2.中层漆与面漆：底漆实干后（一般间隔4-6小时，具体按产品说明），用细砂纸（320目）轻磨表面，去除颗粒及流挂，清理浮尘后涂覆中层漆。面漆施工需在中层漆表干后进行，总厚度需符合设计要求（一般防锈涂层干膜厚度≥120μm，装饰涂层≥80μm）；

3.涂层间隔时间：前道涂层未实干前不得涂覆下道漆，若超过最长间隔时间（通常24小时），需对前道涂层进行打毛处理