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事故隐患排查表怎么填

一、事故隐患排查表填写规范

（一）填写前准备工作

事故隐患排查表的填写需以充分的准备工作为基础，确保排查过程有序、结果准确。首先，排查人员应熟悉相关法律法规、行业标准及企业内部安全管理制度，明确隐患判定的具体依据，如《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》《企业安全生产标准化基本规范》等。其次，需明确排查范围，包括生产现场、设备设施、作业环境、人员操作及安全管理等方面，避免遗漏关键区域。同时，准备必要的排查工具，如检测仪器、记录表格、拍照设备等，确保能够全面记录隐患信息。此外，排查人员应接受专项培训，掌握隐患识别方法、描述规范及填写要求，提升排查的专业性和有效性。

（二）基础信息填写

排查表的基础信息是追溯隐患来源、明确责任的重要依据，需准确、完整填写。主要包括排查日期、排查时间段、排查区域或设备名称、排查人员（姓名、工号、联系方式）、陪同人员（如有）等基本信息。其中，排查日期需具体到年月日，排查时间段应明确起止时间，确保可追溯性；排查区域或设备名称需规范使用企业统一命名，避免口语化或简称；排查人员信息需真实有效，便于后续责任落实及沟通协调。基础信息的填写应遵循“谁排查、谁签字、谁负责”原则，确保信息无遗漏、无错误。

（三）隐患描述规范

隐患描述是排查表的核心内容，需清晰、具体、客观反映隐患的实际情况。描述时应包含隐患位置、隐患类型、隐患特征及可能导致的后果四个要素。位置信息需精确到具体车间、生产线、设备编号或作业岗位，如“1号车间A线冲压设备传动部位防护罩缺失”；类型信息需明确分类，如机械伤害、电气安全、消防隐患、作业环境缺陷等；特征信息需详细描述隐患的表现形式，如“防护罩固定螺栓松动，仅剩1颗螺栓有效固定”；后果信息需科学分析可能导致的后果，如“可能导致操作人员肢体卷入，造成重伤”。描述时应避免使用“可能”“大概”等模糊词汇，禁止主观臆断，需基于现场实际情况客观记录。

（四）原因分析方法

隐患原因分析是制定整改措施的关键环节，需从直接原因和间接原因两个层面深入剖析。直接原因是指直接导致隐患发生的因素，如设备设施缺陷、防护装置失效、违规操作等；间接原因是指管理层面存在的系统性问题，如安全培训不到位、巡检制度未落实、隐患排查频次不足等。分析时应采用“5W1H”方法（What、Why、When、Where、Who、How），逐层追溯根源，避免停留在表面现象。例如，针对“电气线路绝缘层老化”隐患，直接原因为线路使用年限过长，间接原因可能为设备维护计划缺失、未定期更换老化线路。原因分析需具体、有针对性，为后续整改提供明确方向。

（五）整改要求制定

整改要求需针对隐患原因制定，具备可操作性和时效性，确保隐患得到彻底治理。主要包括整改措施、责任部门、责任人、整改期限及验收标准等要素。整改措施应具体明确，如“立即停用该设备，联系维修部门更换新的防护罩，并固定所有螺栓”；责任部门需明确到具体车间、科室或班组，责任人需指定到具体人员，避免责任模糊；整改期限应根据隐患等级合理设定，一般隐患不超过7天，重大隐患立即整改并限期完成；验收标准需量化或可验证，如“防护罩安装牢固，螺栓紧固力矩符合设备说明书要求（≥40N·m）”。整改要求需符合“五定”原则（定措施、定责任人、定资金、定时限、定预案），确保整改落实到位。

（六）复查与归档管理

隐患整改完成后，需进行复查确认，形成闭环管理。复查内容包括整改措施的落实情况、隐患是否消除、是否存在新的衍生隐患等。复查人员应由原排查人员或指定专人担任，复查结果需如实记录在排查表的“复查情况”栏，包括复查日期、复查人员、整改结果（合格/不合格）及备注说明。若整改不合格，需重新制定整改措施并限期整改。排查表填写完成后，需按照企业档案管理规定及时归档，保存期限不少于3年，确保隐患排查全过程可追溯、可追溯。归档材料应包括纸质版排查表、整改前后对比照片、验收记录等，便于后续安全管理和责任追溯。

二、事故隐患排查表的应用流程

（一）排查前的准备工作

1.明确排查目标和范围

在应用事故隐患排查表之前，企业需要先明确排查的目标和具体范围。目标应聚焦于预防安全事故，比如减少设备故障或提升员工安全意识。范围则需覆盖所有高风险区域，如生产车间、仓库或办公区。团队应参考历史事故记录和行业标准，确定优先排查的环节，避免遗漏关键点。例如，如果过去曾发生电气事故，那么电气设备区域应列为重点。这一步骤确保排查工作有的放矢，提高效率。

2.组建排查团队

组建合适的团队是应用排查表的基础。团队应由经验丰富的安全人员、一线操作员和管理人员组成，确保多角度视角。安全人员提供专业指导，操作员熟悉现场细节，管理人员协调资源。团队规模不宜过大，