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汇报人:罗会选择定位基准机械制造工艺

01.基准及其分类02.定位基准的选择目录

01基准及其分类

基准是确定零件上某些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面。它是计算、测量或标注尺寸的起点。基准设计基准工艺基准

设计基准是零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准。它是标注设计尺寸的起点。设计基准图a所示:零件上的平面2、3的设计基准是平面1，平面5、6的设计基准均是平面4，孔7的设计基准是平面1和平面4；图b所示:齿轮的齿顶圆、分度圆和内孔直径的设计基准均是孔的中心线。

在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准用途不同:工艺基准定位基准工序基准测量基准装配基准

在加工时，用以确定零件在机床夹具中的正确位置所采用的基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。（1）定位基准图a所示:零件的加工平面3和6是通过平面1和4在夹具上定位的。所以平面1和4是平面3和6的定位基准。图b所示:加工齿轮的齿形时，是以内孔和一个端面作为定位基准的。

在工序图上用以标定被加工表面尺寸、形状、位置的基准，称为工序基准。（2）工序基准图a所示:加工平面3时，按尺寸H2进行加工。则平面1为工序基准加工尺寸H2称为工序尺寸。

零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。（3）测量基准A面就是测量孔深时的测量基准

装配时用以确定零件在机器中相对位置所采用的基准，称为装配基准。（4）装配基准齿轮的内孔及端面A就是它的装配基准。

作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。中心线对称平面由某些具体存在的表面来体现的，用以体现基准的表面称为基面。齿轮的中心线是通过内孔表面来体现的，内孔表面就是基面。

02定位基准的选择

工件选用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。精基准的选择选择精基准时：主要考虑保证加工精度和安装方便可靠。

基准重合原则尽可能选择设计基准作为精基准，称为基准重合原则。基准重合可以消除因基准不重合而产生的误差。图C所示：采用设计基准作为定位基准，从而消除了基准不重合的误差。图A：零件加工表面2的设计基准是表面3。若选择表面1作为定位基准，则会使加工尺寸20㎜产生基准不重合误差。图B：其值即为定位基准平面1至设计基准平面3之间的尺寸50㎜的公差值0.25㎜。

基准统一原则尽可能采用同一组基准定位来加工零件上尽可能多的表面，称为基准统一原则。加工轴类零件：采用两中心孔定位加工各外圆表面。

基准统一原则尽可能采用同一组基准定位来加工零件上尽可能多的表面，称为基准统一原则。加工箱体类零件：采用一面两孔定位进行加工，都符合基准统一原则。这样可以简化工艺规程，减少夹具设计，减少制造的工作量和成本，缩短生产准备周期。由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。

自为基准原则对于工件上重要表面的精加工，须选加工表面本身作为基准。磨削车床导轨面时，利用导轨面作为基准进行找正安装以保证加工余量少而均匀。

互为基准原则当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在吃面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，就是互为基准加工。

便于装夹原则除了上述讨论的原则方法以外，精基准的选择还应考虑到相应的夹具设计和工人操作。应保证足够的装夹刚度，使工件变形尽量小。应使装夹表面靠近加工面，以便减少切削力产生的力矩。

粗基准的选择加工工件时，选用未经机械加工过的，毛坯表面，作为定位基准称为粗基准。选择粗基准时，主要保证各加工表面有足够余量，使加工表面与不加工表面间，相互位置精度，符合图样要求。并注意要尽快获得精基准面。

（1）若主要保证工件上某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。粗加工车床床身时，为保证导轨面有均匀的金相组织和较高的耐磨性，应使其加工余量适当且均匀，因此应选择导轨面作为粗基准，先加工床脚面，再以床脚面为精基准加工导轨面。导轨面高频感应淬火后，以导轨面自为基准磨削导轨面。

（2）若零件上有某个表面不需要加工，则应选择这个不需要加工的表面为粗基准。选A面作为粗基准

（3）若工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准。

（4）如果零件上每个表面都要加工时，则应选余量和位置误差最小的表面作为粗基准。毛坯为自由锻的锻件，各表面都需加工，小端外圆的加工余量5㎜比大端的8㎜少，大、小端外圆存在着轴线偏心距e=3㎜。以小端外圆表面为粗基准，因为偏心量e小于大端外圆的单边加工余量4㎜，所以，大端外圆的加工余量足够；而以大端外圆作为粗基准时，由于小端外圆加工余量小，偏心量e大于小端外圆单边加工余量2.5㎜，小端外圆将有半边无法加工，造成废品。

（5）作为粗基准的表面，应尽量平整光洁，有一定