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6S管理管理制度

一、总则

（一）制定目的

为推行6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理体系，规范现场秩序，消除浪费与安全隐患，提升工作效率与团队素养，构建整洁、有序、安全的工作环境，结合实际制定本制度。

（二）适用范围

本制度适用于本单位所有部门及人员，涵盖办公区、生产车间、仓库、会议室、公共区域等全部场所的6S管理实施、监督与考核工作。

（三）核心原则

坚持“全员参与、持续改善、标准统一、奖惩分明”原则，以现场管理为核心，以素养提升为目标，实现6S管理常态化、标准化。

二、组织架构与职责

（一）6S管理领导小组

由单位负责人任组长，各部门负责人为成员，负责6S管理的统筹规划、制度审批、资源保障及重大问题决策。

每季度召开1次6S管理推进会，审议阶段性成果，部署改进任务，协调跨部门协作事宜。

（二）6S推行办公室

设在行政部（或生产管理部），配备2-3名专职人员，负责制度细化、标准制定、培训组织、检查督导及数据汇总。

编制《6S管理实施手册》，明确各区域责任清单与操作规范，跟踪隐患整改情况，建立管理台账。

（三）部门职责

各部门负责人为所在区域6S管理第一责任人，负责本部门6S工作的日常推进、人员动员及自查自纠。

选拔1名6S联络员，对接推行办公室，传达管理要求，反馈实施问题，协助组织内部培训与检查。

（四）员工职责

严格执行6S标准，参与整理、整顿、清扫等日常工作，维护责任区域环境。

主动学习6S知识，提出改善建议，养成规范操作习惯，遵守安全管理规定。

三、6S管理实施标准

（一）整理（SEIRI）：区分必需与非必需物品

判定标准：必需物品指日常工作1个月内使用的物品（如常用文件、生产工具）；非必需物品包括过期文件、损坏工具、闲置设备等。

处置要求：

必需物品留存现场，非必需物品按“保留、处置、废弃”分类：保留物品存入仓库并登记，处置物品按流程移交或变卖，废弃物品集中回收处理。

办公区：清除桌面非当日使用物品，抽屉内物品分类收纳，过期文件及时销毁；生产区：清除闲置设备、报废物料，保留在用工具与合格原料。

完成时限：各区域每月开展1次全面整理，日常动态清理。

（二）整顿（SEITON）：定置定位，取用便捷

定置原则：“物有其位、物在其位、标识清晰”，根据使用频率确定摆放位置（高频使用物品放工位附近，低频使用物品入仓库）。

实施要求：

办公区：桌面文件竖放对齐，办公用品入盒，电脑线缆捆扎整齐；文件柜贴标签注明类别，层架物品按“上轻下重”摆放。

生产区：工具挂放于指定挂钩或入专用工具箱，标注名称与编号；物料按“先进先出”码放，设置物料卡注明规格、数量、保质期。

仓库：分区（原料区、成品区、废料区）划线标识，货架贴层标，物品与标识一一对应。

（三）清扫（SEISO）：清除污垢，排查隐患

清扫范围：涵盖地面、墙面、设备、桌椅、货架等所有区域及设施，做到无垃圾、无油污、无灰尘。

实施要求：

办公区：每日下班前清扫桌面，每周五进行全面清扫（含窗台、角落、电器表面）；生产区：每日停机后清理设备油污与地面废料，每周清洁设备内部及通风系统。

发现设备异常、管道泄漏、地面破损等问题，立即上报并设置警示标识，同步录入《6S隐患登记表》。

（四）清洁（SEIKETSU）：固化标准，维持成果

标准化建设：将整理、整顿、清扫的要求转化为《区域6S标准卡》，明确清扫频次、责任人员、检查要点（如办公区地面每日拖拭1次，设备每周点检1次）。

视觉化管理：在区域划分线、物品摆放区、安全通道等位置设置统一标识（黄色警示线、红色禁止标识、绿色合格标识），确保标准直观可查。

持续保持：各区域每日自查6S状态，推行办公室每周抽查，确保符合固化标准。

（五）素养（SHITSUKE）：养成习惯，自觉践行

行为规范：员工需按规定着装（工服/正装），不随地吐痰、乱扔垃圾，办公时间不做与工作无关事项；生产人员操作时遵守安全规程，工具用后归位。

培训提升：新员工入职需进行6S岗前培训，考核合格方可上岗；每月组织1次6S知识宣讲或案例分享，提升全员意识。

文化建设：开展“6S标兵”“优秀区域”评选活动，树立榜样，营造“人人讲6S、处处守标准”的氛围。

（六）安全（SAFETY）：防范风险，保障安全

隐患排查：重点检查消防设施（灭火器、消防栓）是否完好有效，安全通道是否畅通（宽度不小于1.2米，无物品占用），电器线路是否老化破损。

操作规范：生产人员必须佩戴劳保用品，特种设备操作人员持有效证件上岗；危险区域设置醒目标识，严禁无关人员进入。

应急管理：定期组织消防演练、应急疏散演练，确保员工掌握急救技能与逃生路线；突发安全事件立即启动应急预案并上