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公司6S管理制度

一、总则

（一）目的与意义

为进一步规范公司内部管理，优化作业流程，提升工作效率与产品/服务质量，保障员工职业健康与安全，营造整洁、有序、高效的工作氛围，特制定本6S管理制度。本制度旨在通过系统性的整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全活动，构建企业核心竞争力的基础管理平台，促进公司持续健康发展。

（二）适用范围

本制度适用于公司所有部门及全体员工，涵盖办公区域、生产车间、仓库、实验室、会议室、公共区域等所有工作场所。

（三）定义

6S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，包括以下六个核心要素：

*整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，保留必要物品，清除不必要物品。

*整顿（SEITON）：将必要物品按规定位置摆放整齐，并加以标识，实现快速取用。

*清扫（SEISO）：清除工作场所内的脏污，保持环境及设备的洁净。

*清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫的成果制度化、规范化，并维持其成果。

*素养（SHITSUKE）：培养员工养成遵守规章制度、保持良好工作习惯的意识和行为。

*安全（SAFETY）：确保工作过程中的人身安全与设备设施安全，预防事故发生。

二、6S管理具体要求

（一）整理（SEIRI）

1.区域划分与物品鉴别：各部门需明确责任区域，对区域内所有物品进行彻底盘点。组织员工共同讨论，界定“要”与“不要”的标准。通常，近期（如一周内）需要使用的物品为“要”，长期不用、过期、损坏或无明确用途的物品为“不要”。

2.不要物品的处理：对于判定为“不要”的物品，应立即清理出工作区域。根据物品性质（如废弃文件、损坏工具、呆滞物料等），采取分类回收、报废处置、退回仓库等方式进行处理，确保不占用有效工作空间。

3.动态管理：建立物品定期审查机制，防止“不要”物品的再次产生和堆积。

（二）整顿（SEITON）

1.定置管理：对“要”的物品，根据使用频率和便利性，规划固定的放置位置。常用物品应放置在作业者伸手可及的范围内；不常用物品可集中存放于指定区域。

2.标识清晰：所有物品、工具、设备、区域均需设置清晰、统一的标识。标识应包含物品名称、规格、数量（如适用）、责任人等信息，确保任何人都能快速识别和取用。

3.目视化管理：通过颜色管理、区域画线、照片对比等方式，使物品的放置状态一目了然，便于快速查找和归位，减少寻找时间。例如，工具柜内工具轮廓描线，文件柜抽屉贴内容标签。

（三）清扫（SEISO）

1.日常清扫：每日下班前，各岗位员工应对自己的工作区域、设备表面、地面进行清扫，清除灰尘、油污、杂物等。确保无卫生死角。

2.设备清扫与点检：在清扫设备时，同时进行简单的点检，发现异常（如松动、渗漏、异响）及时上报或处理，将清扫与设备保养相结合。

3.污染源控制：分析脏污产生的源头，采取措施予以控制或消除，如设备密封、加装防护、改进作业方法等，从根本上减少清扫工作量。

（四）清洁（SEIKETSU）

1.标准化：将整理、整顿、清扫的实施过程和要求形成书面标准（如作业指导书、清扫检查表），确保每个人都清楚如何做，达到什么标准。

2.制度化：将6S管理的各项要求纳入公司日常管理制度，明确各岗位在6S方面的职责与义务，定期进行检查与评估。

3.持续改进：通过定期检查和员工反馈，发现6S实施过程中存在的问题，及时调整和优化标准，确保整理、整顿、清扫的成果得以保持和提升。

（五）素养（SHITSUKE）

1.遵守规章：培养员工自觉遵守公司各项规章制度（包括6S管理制度）的习惯，如按时上下班、着装规范、文明用语等。

2.良好习惯养成：鼓励员工养成随手清洁、物品用后归位、节约能源、保持个人整洁等良好工作习惯，并将其内化为自身素养的一部分。

3.团队协作与意识提升：通过培训、宣传、竞赛等多种形式，提升全体员工对6S管理重要性的认识，营造“人人参与、人人有责”的良好氛围，形成团队凝聚力。

（六）安全（SAFETY）

1.安全意识教育：定期组织安全知识培训和应急演练，提高员工安全防范意识和自我保护能力。

2.隐患排查与整改：定期进行安全隐患排查，重点关注设备安全、用电安全、消防安全、作业环境安全等，对发现的隐患及时整改。

3.劳动防护：为员工提供必要的劳动防护用品，并监督其正确佩戴和使用。

4.安全通道畅通：确保消防通道、安全出口、紧急疏散通道畅通无阻，标识清晰醒目。

三、6S管理的实施与监督

（一）组织架构与职责

1.公司层面：成立6S推行委员会或指定专人（部门）负责统筹、规划、指导和监督全公司6S管理工作的开展。

2.部门层面：各部门负责人为本部门6S管理第一责任人，负责组织本