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机电系统故障分析实战案例

在工业生产与自动化领域，机电系统如同人体的骨骼与神经，其稳定运行是保障生产效率与产品质量的基石。然而，复杂的结构、多学科的交叉以及长期运行的损耗，使得故障难以完全避免。作为一名深耕此领域多年的技术人员，我深知故障分析不仅是技术活，更是对经验、逻辑与耐心的综合考验。本文将通过一个典型的机电系统故障实战案例，详细阐述从故障现象入手，运用系统思维进行分析、定位，并最终解决问题的全过程，希望能为同行提供一些有益的借鉴。

一、故障背景与现象描述：迷雾初现

设备概况：某汽车零部件生产车间的一条自动化装配生产线，核心设备为一台六轴工业机器人，负责将冲压成型后的金属件精准抓取并放置到后续的焊接工位。该机器人已稳定运行近三年，是生产线的关键节点。

故障现象：在一次常规生产启动后，操作员发现机器人在执行抓取动作时出现异常。具体表现为：

1.动作迟滞：机器人在从待机位移动到抓取位的过程中，运动速度明显慢于正常水平，且伴有轻微的“卡顿”感。

2.定位偏差：到达抓取位后，末端执行器（抓手）与待抓取工件的相对位置出现无规律的微小偏差，导致偶尔抓取失败或抓取不稳。

3.无报警信息：控制系统（PLC及机器人控制柜）均未报任何故障代码或警告信息，这为初步判断增加了难度。

故障发生时机：故障并非持续发生，而是在连续运行约1-2小时后开始显现，并随着运行时间的延长，症状有逐渐加剧的趋势。停机休息一段时间后，再次启动，初期症状会减轻或消失。

二、初步排查与思路构建：抽丝剥茧

面对此类无报警的“软故障”，最忌讳的是盲目拆卸或替换部件。我们首先从以下几个方面入手，构建分析框架：

1.环境因素核查：

*供电系统：使用万用表及示波器检查机器人控制柜输入端及各轴驱动器电源电压，未发现明显波动或异常。

*温度与湿度：车间环境温湿度在设备允许范围内，控制柜内部风扇运行正常，无明显过热现象。

*气源压力：检查抓手气动系统压力，稳定在规定值，排除气压不足导致的抓取问题。

2.机械系统检查：

*关节部位：手动盘动机器人各关节，初步感受阻力。发现负责手臂俯仰动作的第二轴（J2轴）在特定角度区间内，阻力有轻微的不均匀感，但不明显。

*传动部件：检查J2轴减速器与电机连接法兰、输出轴端盖等处，未发现明显的漏油、异响或松动。

*末端执行器：抓手结构完好，气爪动作顺畅，传感器（用于检测工件是否抓取到位）信号正常。

3.电气与控制系统检查：

*电机反馈：通过机器人示教器读取J2轴电机的编码器数据，在低速运动时未发现明显的跳变或异常。

*驱动参数：对比J2轴与其他轴的驱动参数（如电流、扭矩），发现在故障显现时段，J2轴电机的平均工作电流略高于其他同类轴，但仍在标称范围内。

*程序与信号：机器人运动程序未做最近修改，与PLC的通讯信号正常，工件定位工装的重复性精度校验合格。

初步判断：结合故障的间歇性、随运行时间加剧以及J2轴的轻微异常，我们将主要怀疑对象锁定在J2轴的机械传动链或电机/驱动器本身。由于电流略高且机械手感有细微异常，机械传动系统的可能性相对更大。

三、深入诊断与故障定位：锁定元凶

为了进一步缩小范围，我们制定了更具针对性的测试方案：

1.加载测试：在机器人空负载（不安装抓手）和带额定负载两种情况下，分别运行J2轴在全行程范围内低速往复运动。

*现象：空负载时，卡顿感不明显，电流波动较小；带负载后，卡顿感在特定角度区间加剧，对应角度的电流波动也更为显著。

*分析：这表明故障与负载相关，进一步指向机械负载的不均匀性。

2.J2轴专项拆解检查：

*步骤：在确保安全和做好标记的前提下，逐步拆卸J2轴电机、制动器、减速器输入端。

*发现：

*电机输出轴：电机轴伸及键槽完好，无明显磨损。

*制动器：刹车片磨损均匀，动作正常，排除制动卡滞。

*减速器输入端：当拆下电机与减速器的联轴器（或直接连接的花键）后，手动转动减速器输入端，在之前感受到阻力异常的角度，发现有明显的卡涩感和微小的金属碎屑。

*减速器油样：抽取减速器润滑油，发现油液颜色偏深，且有极细微的金属磨粒沉淀。

3.减速器开盖检查：

*决定：鉴于减速器输入轴转动异常及油样异常，我们决定对J2轴减速器进行开盖检查。这是一项较为复杂的工作，需要专业工具和清洁的环境。

*关键发现：打开减速器后，发现内部一级行星齿轮组中的一个行星轮的滚道上有一处细微的点蚀剥落，剥落的金属碎屑部分已嵌入到齿轮啮合间隙中。这正是导致转动阻力不均匀、产生卡顿并引起电机电流波动的根本原因！

故障定位：J2轴减速器内部一级行星轮滚道早期点蚀疲劳剥落。

原因分析：

*材料或热处理：可能该批次齿轮材