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焊工专业操作流程规程

一、焊工专业操作流程规程概述

焊工操作是金属加工和制造领域的重要环节，涉及高温、高压及复杂工艺。为确保操作安全、提高焊接质量，必须严格遵循专业操作流程规程。本规程旨在规范焊工操作行为，明确各环节要求，降低事故风险，保障生产效率。

二、焊工操作前的准备工作

（一）设备检查与准备

1.检查焊接设备是否完好，包括电源、控制箱、电缆等，确保无破损或裸露。

2.检查焊接电源电压是否与设备要求匹配，误差范围不超过±5%。

3.确认焊接气体（如氩气、二氧化碳等）压力在规定范围内（通常为0.5-1.5MPa）。

4.检查焊枪、送丝机构等配件是否清洁，无堵塞或磨损。

（二）材料与工件准备

1.检查焊接材料（焊条、焊丝等）的型号、规格是否符合要求，确认未过期或受潮。

2.清理工件表面，去除油污、锈迹、氧化皮等，确保焊接区域露出金属光泽。

3.根据工件尺寸和焊接位置，使用夹具或支架固定工件，确保焊接过程中不变形。

（三）个人防护措施

1.佩戴焊接面罩，选择合适遮光号（根据焊接电流和弧光强度选择，如≥10）。

2.穿戴防护服、手套、绝缘鞋等，避免皮肤直接接触高温或有害气体。

3.使用防烟面罩或呼吸防护装置，减少吸入焊接烟尘。

三、焊接操作流程

（一）焊接参数设置

1.根据焊接材料、工件厚度及焊接位置，选择合适的焊接电流、电压、焊接速度。

-低碳钢焊接电流参考范围：100-300A（具体数值需结合焊条直径和工件厚度调整）。

2.调整气体流量，确保保护气体的充分覆盖，防止氧化。

3.预热工件时，控制温度在100-200℃之间，避免焊接区域过度加热。

（二）焊接步骤

1.点焊定位：在工件边缘进行点焊，确保位置准确，防止焊接过程中位移。

2.焊接起弧：保持焊枪与工件夹角（如角焊缝为70-80°），引燃电弧，稳定燃烧。

3.焊接过程：

-保持匀速移动焊枪，速度过快易产生未熔合，过慢则易烧穿。

-每层焊缝厚度控制在2-4mm，多层焊需待前层冷却后再进行下一层。

4.焊接收弧：逐渐减小电流，填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。

（三）焊接质量检查

1.外观检查：目视焊缝表面，确认无气孔、夹渣、未熔合等缺陷。

2.尺寸测量：使用卡尺或量规检查焊缝宽度、高度、余高是否符合图纸要求。

3.无损检测（如需）：采用超声波或X射线检测，确保内部无隐藏缺陷。

四、操作后的收尾工作

（一）设备清理

1.关闭焊接电源，释放气体压力。

2.整理电缆、气管，避免卷曲或受压。

3.清洁焊枪、送丝机构，去除焊渣和飞溅物。

（二）工件处理

1.待焊缝完全冷却后，拆除夹具或支架。

2.清理工件表面残留焊渣，必要时使用砂轮机或钢丝刷打磨。

（三）记录与报告

1.记录焊接参数、工件编号、操作人员等信息，便于追溯。

2.如发现异常情况，及时填写维修或改进建议表。

五、安全注意事项

（一）禁止在易燃易爆环境下焊接，必须使用防爆设备。

（二）焊接时保持通风，避免烟雾积聚。

（三）高温焊缝冷却期间，禁止触碰或移动工件。

（四）定期检查个人防护用品，确保其有效性。

六、应急处理

（一）触电处理：立即切断电源，用绝缘物使触电者脱离电源，送医急救。

（二）火灾处理：使用干粉灭火器或二氧化碳灭火器，避免用水扑救。

（三）烫伤处理：用冷水冲洗烫伤部位，避免破皮后感染。

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**（接前文）三、焊接操作流程**

**（一）焊接参数设置（续）**

1.**根据焊接材料和工件厚度选择焊接电流、电压、焊接速度：**

***低碳钢焊接电流选择：**通常遵循“厚工件用大电流，薄工件用小电流”的原则。例如，使用φ3.2mm焊条焊接6mm厚低碳钢板时，电流范围可能在160-220A；而焊接2mm厚板材时，电流范围可能在100-150A。电流的选择还需考虑焊接位置（如平焊、立焊、仰焊电流不同）和焊接方法（如手工电弧焊、MIG焊电流差异较大）。建议参考焊条或焊丝说明书上的推荐电流范围，并结合实际焊接情况（如焊缝成型、飞溅大小、熔深）进行微调。

***焊接电压设置：**电压通常随电流和焊接速度的变化而调整。对于手工电弧焊，合适的电压应能在保证稳定电弧的同时，使焊条熔化均匀，避免电弧过长或短路。MIG/MAG焊的电压主要取决于送丝速度和电弧长度。电压过高易产生飞溅和弧光辐射，过低则电弧不稳，易夹渣。

***焊接速度控制：**焊接速度直接影响焊缝的熔宽、熔深和余高。速度过快会导致熔深不足、焊缝窄、余高陡峭；速度过慢则易造成熔深过大、焊缝宽、易产生烧穿或焊脚过大。需通过实践掌握不同情况下的适宜速度，通常以保持均匀、稳定的焊道成型为准。

2.**调整气体流量，确保保护气体充分覆盖：**

***氩气（Ar）保护：**对于铝、钛等活泼