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铸件焊补工艺规程

一、引言

铸件在铸造过程中，由于原材料特性、工艺控制、操作技能等多种因素影响，不可避免地会产生一些诸如气孔、缩松、缩孔、裂纹、砂眼、夹杂等缺陷。对于那些不允许存在缺陷或缺陷超出验收标准的铸件，若直接报废，将造成较大的经济损失和资源浪费。焊补作为一种重要的修复手段，能够有效去除或修复这些缺陷，使铸件重新达到使用要求。本规程旨在规范铸件焊补的全过程，确保焊补质量，保障产品性能，降低生产成本。本规程适用于本单位各类金属铸件（具体材质范围可根据实际情况补充，如铸铁、铸钢、有色合金铸件等）在生产过程中及后续处理中出现的、符合焊补条件的缺陷修复工作。

二、焊补前准备与评估

焊补工作的成败，很大程度上取决于焊补前的细致准备与科学评估。这一阶段的工作必须严谨、全面，不容疏忽。

（一）铸件缺陷检查与确认

首先，需对铸件进行全面的外观检查，明确缺陷的种类、位置、大小、数量及分布情况。对于表面缺陷，可采用目视检查、放大镜观察等方法；对于可能存在的内部缺陷，在有必要时，可借助无损检测手段，如渗透检测、磁粉检测等进行进一步确认。记录缺陷的具体信息，为后续评估和焊补方案制定提供依据。

（二）焊补可行性与工艺性评估

并非所有铸件缺陷都适合焊补。需要根据铸件的材质特性（如铸铁的焊接性通常较差，铸钢则相对较好）、缺陷的严重程度（如裂纹的长度、深度，是否穿透）、铸件的受力状况及使用要求（如承受高压、高温或有密封性要求的铸件，焊补需格外谨慎），综合评估焊补的可行性。对于重要铸件或复杂缺陷，应组织相关技术人员进行评审，必要时可进行工艺试验，验证焊补方案的可靠性。

（三）焊补区域清理

焊补区域的清洁度是保证焊接质量的关键。必须彻底清除缺陷及其周围一定范围内的油污、锈蚀、氧化皮、型砂、涂料、水分及其他杂质。清理方法可根据铸件材质和缺陷情况选择，如机械打磨（使用角磨机、砂轮机等）、喷砂、化学清洗或火焰烘烤去潮等。清理后，应使缺陷轮廓清晰暴露，焊补区域呈现金属光泽，且确保无影响焊接结合的杂质残留。

（四）焊材与焊接设备准备

根据铸件母材的材质，选择匹配或合适的焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）。焊材的型号、规格应符合设计要求或经工艺评定合格。焊材在使用前应按其说明书要求进行烘干和保温，确保焊材性能稳定。同时，检查焊接设备（如电弧焊机、气焊设备等）的完好性和工作状态，确保其运行正常，仪表显示准确。准备好必要的辅助工具，如角磨机、凿子、锤子、预热用加热装置、测温仪（若有需要）等。

三、焊补工艺实施

（一）预热（如需要）

对于一些焊接性较差的材质（如高碳钢、合金钢铸件，或某些类型的铸铁），以及大厚度铸件或环境温度较低时，焊补前通常需要进行适当的预热。预热的目的是降低焊接区域的冷却速度，减少焊接应力，防止产生焊接裂纹。预热温度和预热范围应根据铸件材质、厚度、焊补方法及环境条件等因素综合确定。预热应均匀，避免局部过热。

（二）焊接方法选择

根据铸件材质、缺陷类型与位置、焊补质量要求以及现场设备条件，选择合适的焊接方法。常用的焊接方法包括手工电弧焊（操作灵活，适应性强，应用广泛）、气体保护焊（如氩弧焊、二氧化碳气体保护焊，焊接质量较好，效率较高）、气焊（常用于薄小件或铸铁的补焊）等。对于铸铁件，还可能用到钎焊等特殊焊接工艺。

（三）焊接参数控制

焊接参数的选择直接影响焊补质量和效率。主要参数包括焊接电流、电弧电压（或焊接电压）、焊接速度、焊丝（或焊条）直径、保护气体流量（如采用气体保护焊）等。参数的确定应基于焊材说明书推荐值，并结合铸件厚度、坡口形式（若有）、预热温度等因素进行适当调整。在焊接过程中，应保持参数的稳定，避免过大波动。

（四）焊补操作要点

1.缺陷处理：对于气孔、砂眼等体积性缺陷，可直接进行填充焊补；对于裂纹类缺陷，为防止裂纹扩展，通常需要在裂纹两端钻止裂孔（孔径根据情况选择），然后沿裂纹方向开制适当的坡口，坡口形式和尺寸应有利于焊补操作和熔深保证。

2.焊接操作：焊工应具备相应的资质和经验。焊接时，应保持稳定的运条速度和角度，确保熔池大小合适，熔深足够，避免未焊透、未熔合等缺陷。对于多层多道焊，应控制好层间温度，并对前一层焊道进行必要的清理。焊补应尽可能保证焊缝成形良好，与母材过渡平滑。

3.防止变形与开裂：焊补过程中，应采取措施减少铸件的焊接变形和防止产生新的裂纹。例如，采用对称焊、分段焊、跳焊等焊接顺序；控制焊接线能量，避免过大的热输入；对于刚性较大的部位，可采用适当的工装夹具或临时支撑。

（五）焊后处理

1.缓冷：对于有预热要求或焊接性较差的铸件，焊补完成后应进行缓冷处理，可采用石棉布、保温棉覆盖，或放入保温炉中缓慢冷却，以减少焊接应力，防止产生冷裂纹。

2.消除应力处理：对于重要铸件或焊补面积较大、应力集中明显的情况，焊后可进行