供电系统变电所次电缆头制作安装施工质量通病防治手册.docxVIP

供电系统变电所次电缆头制作安装施工质量通病防治手册

一、手册说明

适用范围：本手册适用于供电系统变电所次电缆头制作安装全工序质量管控，涵盖电缆开剥、热缩式电缆头制作、35kV冷缩式/插拔式电缆头制作、绝缘电阻检测等环节，供技术员、质检员、施工班组使用，旨在预防和解决安装过程中的常见质量问题。

编制依据：《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》(GB50168-2006)、《地下铁道工程施工质量验收标准》(GB/T50299-2018)、《电力电缆终端和接头》(GB/T12706.4-2020)、《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》(GB50150-2016)、本工程施工图纸及电缆头厂家技术文件。

核心目标：通过明确各环节质量通病表现、成因及防治措施，减少施工偏差，确保电缆头绝缘可靠、连接牢固，满足变电所供电系统长期安全运行需求。

二、电缆开剥质量通病防治

2.1通病1：电缆剥切尺寸偏差过大，影响后续制作

2.1.1通病表现

外护套、铠装层、绝缘层剥切长度与设计值偏差＞±5mm，导致热缩管/冷缩终端无法完全覆盖保护区域；绝缘层剥切过短，端子压接后线芯外露；剥切过长，电缆头内部空隙过大，密封性能下降。

2.1.2成因分析

未使用钢卷尺精准测量，仅靠肉眼估算剥切位置，或测量时钢卷尺未拉直，读数存在偏差；

万向剥切刀未调整好剥切深度，环切时切入过深损伤线芯，或过浅导致剥切困难，被迫改变剥切长度；

施工人员对不同型号电缆（如150mm2直流电缆、300mm2环网电缆）的剥切尺寸要求不熟悉，按经验操作。

2.1.3防治措施

精准测量标记：剥切前根据电缆型号和电缆头类型，从设计图纸或厂家说明书中确认各层剥切尺寸（如直流电缆外护套剥切300mm、绝缘层剥切60mm），用钢卷尺测量后，用记号笔在电缆上标记剥切位置，标记线清晰平直，偏差≤±1mm；测量时2人协同，1人固定卷尺起点，1人拉直卷尺并读数，避免斜视导致误差。

规范剥切操作：使用万向剥切刀前，根据电缆各层厚度调整剥切深度（外护套剥切深度为护套厚度的1/2，绝缘层剥切深度为绝缘层厚度的1/3），先进行试剥，确认无损伤后再正式剥切；环切时保持刀刃与电缆垂直，轴向划开时沿标记线匀速推进，避免刀刃偏移。

岗前培训交底：施工前组织专项培训，针对不同型号电缆的剥切要求进行实操演示，要求施工人员掌握“测量-标记-试剥-正式剥切”流程；每批次电缆开剥前，技术员需现场复核剥切尺寸，确认无误后再批量施工。

2.2通病2：绝缘层剥切损伤，影响绝缘性能

2.2.1通病表现

绝缘层表面出现划痕（深度＞0.5mm）、开裂，或剥切后线芯有毛刺、断丝；严重时绝缘层局部破损，暴露线芯，运行中易引发局部放电，甚至短路故障。

2.2.2成因分析

万向剥切刀刀刃变钝，或刀刃有缺口，剥切时无法顺畅切断绝缘层，强行拉扯导致绝缘层撕裂；

剥切绝缘层时未使用限深刀，环切深度失控，刀刃切入线芯，损伤铜丝；

剥切后未及时清理绝缘层边缘毛刺，或用钢丝钳随意修整，造成二次损伤。

2.2.3防治措施

工具维护与选用：定期检查万向剥切刀刀刃，若有缺口或变钝，及时更换刀片；剥切绝缘层时必须使用限深刀，根据绝缘层厚度（如1500V电缆绝缘层厚度12mm）调整限深值，确保刀刃仅切断绝缘层，不触及线芯。

精细剥切处理：绝缘层环切后，用手轻轻扳动绝缘层，确认与线芯分离后，沿轴向缓慢剥离，避免用力拉扯；剥切完成后，用细砂纸（400目）轻轻打磨绝缘层边缘，去除毛刺，打磨方向沿电缆轴向，避免横向打磨造成划痕。

质量自检复核：每根电缆剥切后，施工人员需用手触检查绝缘层表面，确认无划痕、开裂；技术员用游标卡尺测量绝缘层厚度，若局部破损深度＞0.5mm，需重新裁剪电缆，重新剥切，禁止修补后继续使用。

三、热缩式电缆头制作质量通病防治

3.1通病1：端子压接不良，接触电阻超标

3.1.1通病表现

端子压接后压痕不均匀，存在凹陷或凸起；压接力度不足，用手扳动端子存在明显松动（晃动量＞3mm）；检测接触电阻＞0.1Ω，运行中端子发热温度＞60℃，严重时烧毁端子。

3.1.2成因分析

压接模具与端子规格不匹配（如用120mm2模具压接150mm2端子），导致压接面积不足；

液压压接钳未校准，压接力未达到设计值（8-10kN），或压接时未按“对角顺序”紧固，端子受力不均；

端子内有杂质（如油漆、金属碎屑），或线芯表面氧化层未清理，压接后端子与线芯接触不紧密。

3.1.3防治措施

匹配压接模具：根据端子规格（如DT-150mm2铜线鼻子）选择对应压接模具，模具安装后检查与压接钳的贴合度，确保无松动；压接前用端子试套模具，确认端子能完全放入模具凹槽，无偏移或卡滞。

规范压接操