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企业生产过程质量管控流程及表单集

引言

在企业生产活动中，质量是核心竞争力的关键体现。为规范生产全过程的质量管理行为，明确各环节责任边界，降低质量风险，提升产品一致性，特制定本流程及表单集。本套工具覆盖从原材料进厂到成品出厂的全流程管控，通过标准化操作与表单记录，实现质量问题的“早预防、早发觉、早处理”，为企业持续改进质量管理体系提供数据支撑。

一、适用范围与核心目标

（一）适用范围

本工具集适用于制造业企业（如机械加工、电子装配、食品加工等）的生产过程质量管理，涵盖原材料入厂、生产加工、成品检验、不合格品处理等关键环节，可根据企业实际生产工艺（如离散型生产、流程型生产）进行局部调整。

（二）核心目标

预防为主：通过源头控制与过程监控，减少质量问题的发生；

责任明确：界定各部门、各岗位在质量管控中的职责，避免推诿扯皮；

数据驱动：通过表单记录质量数据，为质量分析、工艺优化提供依据；

持续改进：建立质量问题闭环处理机制，推动质量水平螺旋式上升。

二、质量管控全流程操作指引

（一）原材料进厂质量管控

操作目的：保证投入生产的原材料符合技术标准，从源头杜绝不合格品流入生产线。

责任部门：质检部、采购部、仓库部

操作步骤：

单据核对：仓库部收到供应商送货单后，核对订单号、物料名称、规格型号、批次号、数量等信息，与采购订单一致后，通知质检部进行检验。

抽样检验：质检员根据《GB/T2828.1-2012计数抽样检验程序》或企业内控标准，对原材料进行抽样（抽样方案需明确AQL值、抽样水平等）。

项目检验：按原材料检验规范（如《原材料技术标准》），对关键项目进行检测（如机械功能、化学成分、外观尺寸、包装完整性等）。

结果判定：检验结果全部符合标准时，在《原材料进厂检验记录表》中标注“合格”，并通知仓库办理入库；若存在不合格项，立即隔离物料，启动《不合格品处理单》流程。

记录存档：质检员将检验记录、报告等资料整理归档，保存期限不少于3年。

（二）生产过程首件检验

操作目的：验证生产首件产品是否符合图纸、工艺及质量要求，避免批量性质量问题。

责任部门：生产车间、质检部

操作步骤：

首件生产：生产班组在更换模具、调整设备、切换批次后，生产前3-5件产品作为首件（具体数量根据产品复杂度确定）。

自检确认：操作工对首件产品的关键尺寸、外观、功能等进行自检，确认无误后提交车间班组长复核。

专检确认：车间班组长复核合格后，通知质检员进行首件专检。质检员依据《产品作业指导书》《检验作业指导书》逐项检验，并填写《生产过程首件检验报告》。

结果判定：首件检验合格后，质检员在报告上签字确认，方可批量生产；若不合格，生产车间需调整工艺参数或设备，直至首件检验合格。

标识留存：合格首件产品粘贴“首件合格”标识，与生产产品同步流转，作为过程参照。

（三）生产过程巡检

操作目的：监控生产过程中的质量波动，及时发觉并纠正异常，保证过程稳定。

责任部门：质检部、生产车间

操作步骤：

制定巡检计划：质检部根据产品关键特性、工艺复杂度，明确巡检频次（如每小时1次）、巡检项目（如关键尺寸、装配完整性、设备参数等）。

现场抽检：质检员按计划到生产现场，采用随机抽样或定点抽样方式，对正在生产的产品进行检验，并填写《生产过程巡检记录表》。

问题反馈：巡检发觉轻微不合格（如外观划痕、尺寸轻微超差），立即通知操作工现场整改；发觉严重不合格（如功能不达标、批量性外观问题），立即暂停生产，启动质量问题处理流程。

记录分析：质检员每日汇总巡检数据，分析过程能力指数（CPK），对异常点（如某工序连续3次不合格）向生产车间发出《质量改进通知单》。

（四）成品出厂检验

操作目的：保证最终交付给客户的产品符合质量标准，降低市场投诉风险。

责任部门：质检部、销售部

操作步骤：

检验准备：成品入库前，质检部核对《生产完工报告》，确认产品已完成所有工序，且过程检验记录完整。

全检/抽检：根据产品重要度及客户要求，确定全检或抽检方案（如A类产品全检，B/C类产品按GB/T2828.1抽检）。

项目检验：按《成品检验规范》对成品外观、尺寸、功能、包装、标识等进行检验，重点检查客户反馈的历史问题项。

合格放行：检验合格的产品，质检员在《成品出厂检验报告》中签字，并粘贴“合格”标识，通知仓库办理出库手续；不合格品按《不合格品处理流程》处理。

客户反馈：销售部需向客户提供《成品质量保证书》，明确产品检验依据及质量等级。

（五）不合格品处理

操作目的：规范不合格品的隔离、评审、处置流程，防止误用或非预期使用。

责任部门：质检部、生产车间、技术部、采购部

操作步骤：

不合格标识：发觉不合格品后，责任部门立即对产品进行隔离（如放置于“不合格品区”），并粘贴“不合格”标签，注明不合格类型（如原材料、过程、成品）、数量、发