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现场质量检查标准与流程手册

一、总则

1.1目的与意义

本手册旨在规范现场质量检查行为，明确检查标准与流程，确保产品/服务质量在各个环节得到有效控制与保障。通过系统化、规范化的检查，及时发现并纠正质量偏差，预防不合格品的产生与流转，最终提升整体质量水平，满足客户需求与期望。

1.2适用范围

本手册适用于公司内部所有生产/服务现场的质量检查活动，涵盖从原材料入库、生产过程控制到成品/服务交付前的各个关键节点。各相关部门及人员均需严格遵照执行。

1.3基本原则

1.客观性原则：检查过程与结果判定应以事实为依据，以标准为准绳，不受主观因素干扰。

2.公正性原则：检查人员应秉持公正立场，对所有被检查对象一视同仁。

3.及时性原则：检查工作应及时进行，确保问题早发现、早处理，避免问题扩大化。

4.准确性原则：检查数据、记录应准确无误，判定结果应清晰明确。

5.系统性原则：检查应覆盖质量形成的全过程，形成闭环管理。

二、核心检查流程

2.1检查准备

1.熟悉标准与文件：检查人员在实施检查前，必须充分熟悉相关的产品图纸、工艺文件、质量标准、检验规范及作业指导书等，明确检查项目、方法、频次及判定准则。

2.准备检查工具与记录表单：根据检查需求，准备好适用的测量工具、仪器仪表（确保在检定有效期内且状态良好）、样品、记录表格、标记用品等。

3.了解生产/服务计划：掌握当日或当批生产/服务的计划安排、产品型号、数量、关键工序等信息，以便合理安排检查时间与重点。

4.沟通与协调：必要时，与生产部门、班组长或相关负责人进行简短沟通，了解生产/服务进展及可能存在的问题点。

2.2现场检查实施

1.首件检查：

*在每批次生产开始、更换产品型号、调整工艺参数或更换关键物料后，必须进行首件检查。

*严格按照首件检验规范，对首件产品的各项质量特性进行全面检查。

*首件检查合格后方可进行批量生产/服务；不合格时，应立即通知相关人员进行调整，直至首件合格。

2.过程巡检：

*检查人员应按照预定的频次和路线，对生产/服务过程中的关键工序、关键控制点进行巡回检查。

*关注操作人员是否严格执行作业指导书，设备运行是否正常，工艺参数是否在规定范围内，物料是否正确标识与使用，环境条件是否符合要求。

*对过程中的在制品/半成品进行抽样检查，及时发现异常波动。

3.完工/最终检查：

*产品/服务完成全部工序后，在交付前进行最终检查。

*依据成品检验标准，对产品的外观、尺寸、性能、功能、包装、标识等进行全面细致的检查。

*必要时进行全项检验或特定项目的测试。

4.检查方法：

*目视检查：通过观察，检查外观、颜色、清洁度、装配完整性、标识清晰度等。

*测量检查：使用合适的量具、仪器对尺寸、公差、重量、温度、压力等进行量化检测。

*试验检查：对产品的性能、功能进行模拟或实际运行测试。

*文件检查：核对相关记录、报告是否完整、准确、规范。

*询问与核实：向操作人员了解操作情况，核实过程控制的有效性。

2.3检查结果的处理与反馈

1.记录与标识：

*对检查过程中发现的所有情况，包括合格与不合格项，均需在规定的记录表单上进行清晰、准确、完整的记录。

*记录内容应包括检查时间、地点、产品/批次信息、检查项目、实测数据、判定结果、检查人等。

*对不合格品/可疑品，应立即进行清晰标识（如贴不合格标签、隔离存放），防止误用或混入合格品。

2.不合格品的评审与处置：

*发现不合格品后，检查人员应立即通知相关责任部门或人员。

*由相关部门组织对不合格品进行评审，确定不合格的性质、严重程度及根本原因。

*根据评审结果，对不合格品采取返工、返修、降级、报废等处置措施，并记录处置过程与结果。

*对于严重或重复出现的质量问题，应启动纠正与预防措施（CAPA）流程。

3.结果反馈与沟通：

*定期将检查结果（包括合格率、主要问题点等）向生产部门、质量管理部门及相关管理层进行反馈。

*对于检查中发现的重大质量隐患或系统性问题，应立即上报。

*组织必要的质量会议，与相关方共同分析问题、制定改进措施。

2.4检查记录的管理与归档

*所有检查记录表单应统一编号，妥善保管。

*记录应清晰、整洁、易于识别和检索。

*按照公司质量管理体系文件规定的期限进行归档保存，以备追溯和数据分析。

三、通用现场质量检查标准（示例）

（注：本部分为通用框架，各具体产品/服务的详细检查标准应参照相应的产品图纸、工艺文件及专项检验规范执行。）

3.1外观质量标准

*表面状况：无明显划痕、凹陷、变形、裂纹