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压力容器安全管理培训课件

第一章：压力容器安全管理的重要性事故频发的严峻形势压力容器作为特种设备，在石油、化工、能源等行业广泛应用。由于其工作环境复杂、介质危险性高，一旦发生事故，往往造成重大人员伤亡和财产损失。根据国家应急管理部门统计，2019年全国压力容器相关事故中，重大事故占比超过30%，暴露出安全管理中的薄弱环节。安全管理的核心地位事故调查表明，绝大多数压力容器事故源于管理缺失：设计审查不严、制造质量把控不力、使用维护不当、检验流于形式等。

第一章：法规与标准概述《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21-2016是我国压力容器安全管理的核心技术规范，全面规定了固定式压力容器的设计、制造、安装、使用、检验等各环节的安全技术要求。2021年修订版重点强化风险分级管控机制，完善安全附件配置要求，细化定期检验周期，增加智能监测技术应用规范，提升安全管理科学化水平。相关法律法规体系

第一章：TSG21-2016核心原则01统一分类标准根据设计压力、容积、介质危险性等因素，将固定式压力容器科学分类，实施差异化安全监管，确保监管资源有效配置。02明确全程责任从设计、制造、安装到使用、检验，每个环节都明确责任主体和具体要求，构建责任清晰、环环相扣的安全管理链条。03强化风险防控建立安全技术监察机制，推行风险评估和隐患排查制度，实施预防性维护策略，从源头防范化解安全风险。

安全无小事，防范靠管理

第二章：压力容器设计安全要点符合标准规范设计必须严格遵循GB150《压力容器》、GB/T18442《固定式压力容器安全技术要求》等国家标准，以及行业专用规范，确保设计方案的合规性和安全性。材料选择控制材料是压力容器安全的物质基础。必须严格控制化学成分、力学性能、耐腐蚀性能，确保材料质量证明文件齐全，杜绝使用不合格材料。参数合理确定设计压力应高于工作压力，设计温度应考虑极端工况，安全系数选取应符合规范要求，充分考虑材料性能衰减和操作波动因素。审核批准程序

第二章：制造与质量控制制造资质与流程制造单位必须取得相应等级的特种设备制造许可证，建立完善的质量管理体系。制造过程应严格执行工艺文件，关键工序实施旁站监督，确保工艺纪律执行到位。关键技术要求焊接工艺：焊工持证上岗，焊接工艺评定合格，焊接参数严格控制无损检测：射线、超声、磁粉、渗透等检测方法科学应用，检测比例符合标准热处理：消除焊接残余应力，改善材料组织性能，严格控制温度和保温时间质量管理体系

严控每一道焊缝，保障容器安全

第三章：安装、改造与修理管理资质与准备安装单位持证施工，编制专项施工方案，配备合格人员和设备，做好现场安全防护。审批与变更改造、修理前必须进行技术方案审批，涉及受压元件的须经原设计单位或具有资质的单位出具技术方案。安全附件安全阀、爆破片、压力表等关键安全附件必须符合设计要求,正确安装、精准调试、定期校验。风险评估

第三章：安全附件与仪表管理安全阀超压保护的最后屏障，必须定期校验（一般每年一次），整定压力应符合设计要求，严禁随意调整。安全阀失效是导致超压爆炸的主要原因之一。压力表实时监测容器内压力，表盘直径不小于100mm，精度不低于2.5级，检定周期不超过半年。压力表量程应为工作压力的1.5-3倍，确保读数准确。温度计监控介质温度变化，根据工艺要求选择合适类型和测温范围。温度异常往往是事故的先兆信号，必须及时响应处置。

第四章：压力容器使用管理规则（TSGR5002-2013）安全责任体系使用单位是压力容器安全使用的责任主体，应建立健全安全管理机构，配备专职安全管理人员，明确各岗位安全职责，落实安全生产主体责任。培训与持证操作人员必须经过专业培训并取得特种设备作业人员证，定期进行安全教育和技能培训，考核合格方可上岗作业。日常管理制度制定详细的操作规程、巡检制度、维护保养计划，建立设备台账和运行记录，定期开展安全检查和隐患排查治理。隐患整改机制建立隐患分级管理制度，一般隐患立即整改，重大隐患制定方案限期整改，整改完成前采取有效防范措施，严防事故发生。

第四章：压力容器定期检验与监督检验定期检验制度检验周期：安全状况等级为1-2级的，一般每6年检验一次；3级的每3-6年检验一次；4级的监控使用，缩短检验周期。检验内容：宏观检查、壁厚测定、表面无损检测、耐压试验、安全附件校验等，全面评估设备安全状况。监督检验管理新制造压力容器在制造过程和安装过程中，必须接受具有资质的检验机构实施的监督检验，确保产品质量符合安全技术规范要求。检验机构职责依法依规开展检验工作，确保检验质量出具真实准确的检验报告，对检验结论负责发现严重事故隐患及时报告使用单位和监管部门对检验过程中获知的商业秘密负有保密义务不合格处理检验不合格的压力容器严禁继续使用。使用单位应立即停止使用，进行修理或改造，重新检验合格