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地坪漆地面施工流程

一、地坪漆施工前期准备及基础处理

1.1材料准备与检验

地坪漆施工前需对材料进行严格筛选与检验。主材包括底漆、中涂漆、面漆及配套稀释剂，需确认产品合格证、出厂检测报告，确保符合国家GB/T22374-2008《地坪涂材料》标准。材料进场后应分类存放于通风干燥处，避免阳光直射与潮湿环境，底漆与稀释剂存放温度需控制在5-35℃之间，防止因温度变化导致材料变质。对已开封材料需密封保存，使用前需搅拌均匀，检查是否有结块、沉淀或分层现象，确保材料性能稳定。

1.2施工机具检查与调试

施工前需对各类机具进行全面检查与调试。基层处理机具包括混凝土打磨机、抛丸机、吸尘器等，需检查打磨片、钢丸等易损件磨损情况，确保运转平稳；涂装工具如滚筒、刷子、无气喷涂机等，需检查滚筒毛绒是否均匀、刷毛是否硬结、喷涂机压力表是否灵敏，喷嘴尺寸需与涂料粘度匹配。检测工具如湿度仪、测厚仪、硬度计等需经计量校准，确保数据准确。机具调试完成后需清理残留物，避免交叉污染影响施工质量。

1.3基层强度与平整度检测

基层混凝土强度需达到设计要求，抗压强度不低于C20，表面硬度用邵氏硬度计检测不低于50。平整度检测采用2m靠尺，空隙需≤4mm；对局部凹陷、起砂区域需标记，并记录空鼓面积（空鼓率≤5%为合格）。基层裂缝宽度＞0.2mm时需采用环氧砂浆修补，≤0.2mm时可采用表面封闭处理。检测完成后需绘制基层缺陷分布图，为后续基层处理提供依据。

1.4基层清洁与油污处理

基层表面需彻底清理，去除浮灰、碎石、油污及其他污染物。油污区域采用专用清洗剂（如碱性清洗液）反复擦洗，用清水冲洗后晾干；顽固油污可采用火焰烘烤法去除，但需避免局部过热导致混凝土开裂。对基层表面泛碱区域，需用草酸溶液中和（浓度10%），用清水冲洗至pH值≤9。清洁后的基层需达到“无尘、无油、无松动颗粒”标准，必要时采用工业吸尘器二次清理，确保涂料与基层粘结牢固。

二、地坪漆施工流程执行与质量控制

2.1底漆施工

2.1.1底漆配制与搅拌

底漆施工前，需严格配制材料。操作人员根据产品说明书，按比例将主剂与固化剂混合，通常比例为4:1或5:1，具体视产品而定。搅拌时使用电动搅拌器，转速控制在500-800转/分钟，避免过快产生气泡。搅拌时间不少于10分钟，确保混合均匀，无结块或沉淀。配制好的底漆应在2小时内使用完毕，以防固化失效。环境温度需保持在10-30℃之间，湿度低于85%，避免高温或潮湿导致材料性能下降。搅拌过程中，需观察材料颜色变化，确认无分层现象后，方可进入涂布环节。

2.1.2底漆涂布方法

底漆涂布采用滚涂、刷涂或喷涂三种方式，根据基层面积和形状选择。滚涂适用于大面积平面，使用羊毛滚筒，蘸料后均匀滚动，避免漏涂或堆积。涂布厚度控制在0.1-0.2毫米，确保覆盖所有缝隙。刷涂针对边角和复杂区域，用硬毛刷手工涂刷，力度均匀，防止划伤基层。喷涂效率高，但需无气喷涂设备，喷嘴直径0.5-1.0毫米，压力调至15-20兆帕，喷距30-50厘米，以雾化均匀为准。涂布顺序从里向外，分段进行，每段长度不超过2米，避免接缝明显。涂后立即检查，发现漏涂处及时补涂，确保连续性。

2.1.3底漆干燥与检查

底漆涂布后，需自然干燥，时间视环境而定，通常4-8小时。干燥期间，封闭施工区域，避免灰尘污染。干燥后，用测厚仪检测厚度，每100平方米测5点，平均厚度需达到设计要求，偏差不超过10%。同时，检查表面有无气泡、流挂或开裂现象，如有问题标记位置，待处理。基层粘结强度通过拉拔试验验证，拉拔强度不低于1.5兆帕。合格后，方可进行下一工序，否则需重新涂布。

2.2中涂施工

2.2.1中涂材料准备

中涂材料包括环氧砂浆或腻子，需提前24小时配制。主剂与固化剂混合比例严格按说明书执行，通常为3:1。使用低速搅拌器，转速300-500转/分钟，搅拌至无颗粒感，粘度适中。配制时加入石英砂或滑石粉，增加厚度，添加量不超过总重量的20%，避免过稠影响施工。材料分批配制，每批量不超过5公斤，确保新鲜使用。环境控制同底漆，温度10-30℃，湿度低于80%。材料存放于阴凉处，避免阳光直射，使用前再次搅拌，防止沉淀。

2.2.2中涂涂布技术

中涂涂布重点在平整度和强度提升。采用镘刀刮涂或批刀施工，厚度控制在1-2毫米，分两次涂布。第一次涂布后，用齿形刮刀拉毛，增强附着力；第二次涂布前，检查表面干燥度，不粘手时进行。涂布时，镘刀角度45度，均匀用力，避免局部过厚或过薄。对凹陷处，用材料填补，确保平整度用2米靠尺检测，空隙不超过3毫米。施工速度适中，每平方米约5-8分钟，防止材料提前固化。涂后立即用刮刀修整边缘，与底漆衔接平滑。

2.2.3中涂养护要求

中涂涂布后，需养护24-48小时，期间禁止人员踩踏。养护温度1