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基于多参数调控的高炉溶渣喷射粒化机制及凝固放热特性研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在钢铁生产过程中，高炉溶渣是一种必然产生的副产品。每生产一吨生铁，大约会产生0.3-0.5吨的高炉溶渣，其温度高达1450-1600℃，蕴含着大量的显热。这些显热若能被有效回收利用，不仅能显著提升钢铁企业的能源利用效率，还能大幅降低生产成本，为企业带来可观的经济效益。从宏观层面看，钢铁行业作为能源消耗和碳排放的大户，提高高炉溶渣显热回收效率，对于推动整个行业的节能减排，助力我国实现“双碳”目标，具有至关重要的战略意义。

目前，高炉溶渣处理技术主要分为水淬法和干渣法。水淬法是将高温熔渣倒入水中急速冷却并粒化，虽然该方法能实现高炉渣的大宗消纳，广泛应用于各大钢铁企业，但存在诸多弊端。例如，水淬过程中会消耗大量水资源，处理1吨熔渣约需消耗新水1吨，循环用水约10吨，在水资源日益匮乏的当下，这无疑是一个沉重的负担。同时，水淬过程中会伴有硫氧化物和硫化氢等酸性气体污染物的排放，对环境造成污染，而且高温熔渣的高值显热也在这一过程中被白白浪费，实在可惜。干渣法虽处于试验研究阶段，尚未实现工业化大规模应用，但因其具有不消耗新水、几乎无有害气体排出、能有效回收显热等优势，成为了研究的热点和未来发展的方向。

在干渣法中，喷射粒化技术备受关注。它通过高速气流或水流将高炉熔渣喷射分散成小颗粒，实现快速冷却和粒化。这种方法能有效避免水淬法的缺点，为高炉溶渣的高效处理和显热回收开辟了新途径。然而，喷射粒化过程涉及到复杂的多相流、传热传质以及凝固现象，其机理尚未完全明晰。深入研究喷射粒化过程中熔渣的运动轨迹、颗粒的形成与生长、凝固过程中的放热特性等，对于优化喷射粒化工艺，提高粒化效果和显热回收效率，具有重要的理论指导意义。同时，对高炉溶渣凝固放热的分析，有助于准确掌握熔渣凝固过程中的热量释放规律，为余热回收系统的设计和优化提供关键依据，进一步挖掘高炉溶渣的潜在价值。

1.2国内外研究现状

国外对高炉溶渣喷射粒化和凝固放热的研究起步较早。20世纪70年代，英国、瑞典、德国、日本、澳大利亚等国家就已开展相关技术研究。在喷射粒化方面，日本新日铁、川崎制铁、住友金属等公司联合进行了高炉渣风淬粒化试验，利用高速气流喷射熔渣实现粒化。在凝固放热分析上，国外学者通过实验和数值模拟，对熔渣凝固过程中的热物理性质变化、热量传递机制进行了研究。例如，采用差示扫描量热法（DSC）等手段，精确测量熔渣在不同温度下的比热容、热导率等参数，为凝固放热模型的建立提供了坚实的数据基础。

国内相关研究近年来也取得了显著进展。一些高校和科研机构开展了高炉熔渣喷射粒化实验研究。于明志等人提出利用文丘里管喷射粒化高炉熔渣的方法，选用熔融白砂糖进行粒化模拟实验，深入研究了喷管收缩段的收缩角度、喉部长度以及射流速度对粒化效果的影响。在凝固放热分析方面，国内学者运用数值模拟软件，如ANSYS、FLUENT等，对高炉溶渣凝固过程进行模拟，探究不同工艺参数对凝固放热的影响规律。然而，当前研究仍存在不足。在喷射粒化实验中，对复杂工况下的粒化效果研究不够全面，实验条件与实际生产存在一定差距。在凝固放热分析方面，现有的模型和理论还不能完全准确地描述熔渣凝固过程中的复杂现象，缺乏考虑多种因素耦合作用的综合模型。

1.3研究内容与方法

本文主要研究内容包括：一是进行高炉溶渣喷射粒化模拟实验，搭建实验平台，采用相似材料模拟高炉溶渣，研究不同喷射参数（如射流速度、喷射角度、熔渣流量等）对粒化效果（颗粒粒径分布、颗粒形态等）的影响规律；二是对高炉溶渣凝固放热进行分析，通过实验测量和数值模拟相结合的方式，研究熔渣凝固过程中的温度变化、热流密度分布等，建立凝固放热模型；三是基于实验和模拟结果，对喷射粒化工艺参数进行优化，提出提高粒化效果和显热回收效率的工艺方案。

在研究方法上，采用实验研究、数值模拟和理论分析相结合的方式。实验研究方面，设计并搭建喷射粒化实验装置，进行模拟实验，测量相关数据，为后续研究提供实验依据；数值模拟方面，利用CFD软件对喷射粒化和凝固放热过程进行数值模拟，深入分析复杂的物理现象；理论分析方面，结合传热学、流体力学等相关理论，对实验和模拟结果进行深入分析，建立数学模型，揭示喷射粒化和凝固放热的内在机理。

二、高炉溶渣喷射粒化模拟实验设计

2.1实验原理与装置

2.1.1喷射粒化原理

本实验采用文丘里管或气体喷嘴阵列来实现高炉溶渣的喷射粒化。文丘里管由收缩段、喉部和扩散段组成，当高速气流通过文丘里管的收缩段时，气流速度逐渐增大，压力逐渐降低，在喉部达到最大速度和最小压力。此时，将高炉熔渣引入喉部，在高速气流的抽吸作用下，熔渣被卷入气流中，并受到气流的剪切力