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检修班长岗位工作职责

检修班长岗位工作职责

一、岗位概述

检修班长是企业生产设备全生命周期管理的直接执行者与基层管理者，负责统筹班组日常检修工作，确保设备稳定运行、生产连续性及检修作业安全。需对接生产部门、技术部门、安全部门等多维度接口，通过计划管理、团队协作、技术把控与成本控制，实现“零事故、零故障、低消耗、高效率”的检修目标，是企业设备管理体系落地的核心纽带。

二、核心工作职责

（一）团队管理与人员发展

1.团队组建与分工

-根据检修任务类型（预防性检修、故障抢修、大修技改）及人员技能特长（钳工、电工、焊工、仪表工、起重工等），科学配置班组人员，明确岗位职责与权限，确保“人人有事干、事事有人管”。

-负责班组日常考勤、排班管理，结合生产计划与设备状态，制定周/月排班表，兼顾工作负荷与员工休息，避免疲劳作业。

2.人员能力建设

-制定班组年度培训计划，涵盖安全规程、设备原理、检修工艺、新工具使用等内容，全年开展集中培训不少于48课时，实操演练不少于24次。

-推行“师带徒”机制，每位资深员工带教1-2名新员工，通过“每日一提问、每周一案例、每月一考核”提升技能水平，确保新员工3个月内独立完成基础检修任务，1年内达到岗位技能标准。

-组织技能等级申报与考核，每年推动2-3名员工晋升技能等级（如中级工晋升高级工），班组持证上岗率保持100%。

3.绩效与文化建设

-建立“任务完成率、检修质量、安全表现、成本控制”四维绩效考核体系，每月考核评分，结果与绩效奖金挂钩，优秀员工占比不低于20%，不合格者针对性帮扶。

-营造“安全第一、精益求精”的班组文化，通过“安全标兵评选”“检修质量之星”等活动，激发员工积极性与责任感。

（二）检修计划与执行管理

1.计划编制与分解

-根据生产部门下达的年度/季度生产计划，结合设备台账（设备编号、型号、运行时长、故障历史）与预防性维护（PM）策略，编制年度检修计划，明确检修项目、周期、资源需求（人力、材料、工具），计划完成率不低于98%。

-每周召开班组例会，分解月度检修任务至周/日，明确每个项目的负责人、时间节点、质量标准，同步排查资源缺口（如备件、外协人员），提前3天完成资源调配。

2.检修过程管控

-严格执行“检修工作票”制度，明确作业范围、危险因素、安全措施，未经票证审批严禁开工。每日开工前召开“站班会”，强调当日任务风险点与控制措施，确保全员知晓。

-实时跟踪检修进度，对关键节点（如设备解体、精度调整、回装）进行现场督导，每小时记录进度数据（如完成百分比、耗时），对滞后任务分析原因并调整资源，确保按期完工。

-建立“检修日志”，详细记录检修内容、更换部件、参数调整、遗留问题等信息，日志归档率100，可追溯性达100%。

3.抢修管理

-建立“24小时抢修响应机制”，接到故障通知后，15分钟内组织人员、工具、备件出发，30分钟内到达现场（偏远区域除外）。

-快速诊断故障原因（通过振动分析、油液检测、红外测温等技术手段），30分钟内制定抢修方案，经技术部门确认后实施，一般故障4小时内恢复，重大故障24小时内恢复（需书面报生产部门备案）。

-抢修结束后24小时内提交《抢修报告》，包含故障原因、处理措施、改进建议，同步更新设备故障台账。

（三）质量控制与验收管理

1.标准制定与执行

-依据国家/行业标准（如ISO9001、设备说明书）及企业内部检修规程，编制《检修作业指导书》，明确关键工序的质量标准（如轴承游隙0.02-0.05mm、螺栓扭矩误差±5%）、检测方法（如塞尺测量、力矩扳手校验）及验收规范。

-对特殊过程（如焊接、热处理、无损检测）设置质量控制点，要求100%过程检验，合格后方可进入下一工序。

2.质量检验与追溯

-推行“自检、互检、专检”三级检验制度：操作人员完成检修后自检，班组长复核关键项，技术部门专检最终验收，检验记录留存备查。

-建立质量问题追溯机制，对验收不合格项目（如振动超标、泄漏），24小时内组织返工，分析根本原因（如操作失误、标准理解偏差），制定纠正措施并跟踪落实，返工合格率100%。

3.设备验收与移交

-检修完成后，联合生产部门、技术部门进行三方验收，检查设备运行参数（温度、压力、振动值）、安全防护装置（联锁、急停）、清洁卫生等，验收合格签署《设备验收单》，方可移交生产使用。

-每月汇总检修质量数据，计算