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铝合金门窗安装作业技术施工方案

二、施工流程与技术要点

二、1测量放线与定位基准

二、1、1精准测量复核

施工人员需依据设计图纸对洞口尺寸进行三次复核。第一次在墙体砌筑完成后，第二次在抹灰前，第三次在安装前24小时进行。每次测量需使用激光测距仪与钢卷尺交叉验证，确保误差控制在±2mm以内。对于异形洞口，应采用BIM技术进行三维建模，提前发现潜在偏差。

二、1、2安装基准线设置

在洞口四周弹出水平控制线和垂直基准线，水平线需采用水准仪复核，确保同一楼层所有门窗框下沿在同一水平面。垂直基准线采用铅锤仪校准，偏差不超过1mm/2m。基准线采用专用墨斗弹设，线宽控制在1-2mm，便于后续安装时对准。

二、1、3洞口尺寸修正

发现洞口偏差时，应制定专项修正方案。当水平偏差超过5mm时，采用水泥砂浆分层找平；垂直偏差超过3mm时，使用镀锌钢板进行局部加固。修正后的洞口需养护72小时，确保强度达到设计要求。

二、2门窗框安装工艺

二、2、1安装位置调整

将门窗框放入洞口后，使用水平尺和靠尺进行三维调整。调整顺序为先校准水平度，再调整垂直度，最后确认方正度。水平度偏差应控制在1mm以内，垂直度偏差不超过1.5mm/2m。调整完成后，在框体与墙体间隙处设置临时木楔固定，木楔间距不大于300mm。

二、2、2连接件固定

采用不锈钢膨胀螺栓作为固定件，螺栓直径不小于φ8mm，入墙深度不小于50mm。连接件与框体连接处需加设3mm厚镀锌钢板过渡片，避免直接接触造成腐蚀。固定顺序遵循先角部后中部原则，每个连接件处需施加不少于10N·m的扭矩。

二、2、3临时支撑设置

对于高度超过1.5m的门窗框，应设置临时支撑系统。支撑采用φ48mm钢管，与框体连接处垫设橡胶垫片，防止划伤型材。支撑点间距不大于1.2m，支撑角度保持在45-60度之间，确保框体在后续施工中不发生位移。

二、3玻璃安装技术

二、3、1玻璃尺寸复核

安装前需使用钢卷尺精确测量玻璃槽口尺寸，实际玻璃尺寸应小于槽口尺寸3-5mm，预留热胀冷缩空间。对于中空玻璃，应检查间隔层是否完好，密封胶条是否连续无间断。玻璃表面需用无水乙醇擦拭干净，确保无油污和灰尘。

二、3、2玻璃就位与固定

采用先下后上的安装顺序，先将玻璃下边放入槽口，再倾斜玻璃上边入槽。玻璃就位后，使用橡胶压条或玻璃卡块固定，压条与玻璃接触面需垫设1mm厚橡胶垫。玻璃与框体间隙应均匀，偏差不超过1mm。

二、3、3密封处理

玻璃安装完成后，在接缝处注入中性硅酮密封胶。打胶前需在缝隙两侧粘贴美纹纸，胶缝宽度控制在3-5mm。打胶应连续均匀，避免气泡产生。密封胶固化前（通常24小时），严禁触碰或移动玻璃。

二、4五金配件安装

二、4、1配件选型与检查

选用符合国家标准的304不锈钢五金件，重点检查合页、锁具的转动灵活性。安装前需进行抽样测试，确保承重能力达到设计要求（如平开窗合页承重不低于40kg）。所有配件表面应无划痕、锈蚀等缺陷。

二、4、2安装精度控制

五金件安装位置需与框体精确对齐，合页中心线偏差不超过0.5mm。锁具安装后，锁舌与锁扣板的间隙应均匀，控制在0.5-1mm之间。安装完成后，反复启闭门窗5次以上，确保无卡滞现象。

二、4、3调试与紧固

所有紧固件需采用不锈钢螺丝，扭矩控制在8-12N·m。对于多点锁系统，应确保各锁点同步动作。安装完成后，用扭矩扳手复紧所有螺丝，防止因振动导致松动。

二、5密封与防水处理

二、5、1框体密封

在门窗框与墙体接缝处，先填充发泡胶，待固化后切除多余部分。然后在接缝外侧注入中性硅酮密封胶，胶缝深度控制在6-8mm。密封胶施工环境温度应保持在5-35℃，雨天或湿度超过85%时严禁施工。

二、5、2排水系统设置

在窗框底部设置排水孔，孔径不小于φ5mm，间距不大于300mm。排水孔应高于窗台完成面至少20mm，防止雨水倒灌。对于推拉窗，应在轨道两端设置排水通道，确保积水能顺利排出。

二、5、3密封条安装

在玻璃与框体接触处安装三元乙丙橡胶密封条，密封条应连续无间断，接头处采用45度斜接。密封条压缩量控制在原厚度的30%-40%，确保密封效果的同时不影响门窗启闭。

二、6成品保护措施

二、6、1临时防护设置

门窗安装完成后，立即在洞口四周设置警示标识，采用PVC保护膜覆盖型材表面。对于推拉窗轨道，可临时铺设硬质纸板防止杂物进入。保护措施需持续至工程竣工验收前。

二、6、2避免交叉污染

在后续墙面涂料、地面施工时，应采用塑料薄膜和硬纸板对门窗进行双重防护。施工人员需穿软底鞋作业，避免硬物碰撞门窗框体。严禁在门窗附近进行电焊、切割等产生高温或火花的作业。

二、6、3定期检查维护

在工程交付前，每周进行一次全面检查，重点检查密封胶是否开裂、五金件是否松