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沥青混凝土路面施工质量通病防治措施

一、前言

沥青混凝土路面是直接承受车轮荷载与大气环境作用的关键结构层，需具备平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等综合性能。为保障公路设计使用寿命与行车安全，需针对施工中常见质量通病，明确成因并落实防治措施，确保施工质量达标。

二、沥青路面施工质量通病及防治措施

2.1路拱不正、路面波浪形

2.1.1现象

路拱不饱满，局部高点偏离中心线；路面（尤其靠近侧石的偏沟部位）出现波浪，导致立侧石外露不一致。

2.1.2原因分析

路面各结构层纵断面高程控制不力，相邻控制点间距偏大，两点间高程偏差较大，形成控制点处高于或低于中间路面的情况。

2.1.3危害

影响外观质量，路容不整；

路面波浪造成行车颠簸，降低车速与乘车舒适感；

路边波浪易积水，加剧路面水损害。

2.1.4防治措施

路床与路面基层施工时，采用“五点五线法”严格检查、控制纵、横断面高程，确保各层高程符合设计要求；

控制沥青混凝土面层各层虚铺厚度，人工摊铺时采用“放平砖”的方法辅助控制厚度均匀性；

细化控制两雨水口之间的路边高程，确保高程不低于下游雨水口附近高程，避免积水。

2.2路面非沉陷型早期裂缝

2.2.1现象

碾压过程中出现横向微裂纹（某区域多道平行，长度较短）；

半刚性基层沥青路面通车半年后出现近似等间距横向反射裂缝；

路面纵横向接茬处产生不规则纵、横裂缝；

路面出现凸起开花及不规则短裂缝。

2.2.2原因分析

碾压前沥青混凝土摊铺时间过长，表面变冷形成“僵皮”，内部较热可塑性好，压路机碾压时出现“串皮”；或过早使用重碾、底层与面层粘结不良、过碾，导致横向裂纹；

压路机加速/减速过猛（尤其转向时），产生路面横纹；

沥青混合料集料过细、油石比过低、炒制过火、油分过多；或碾压过早（温度过高）、级配差（石料偏少）、刮风/碾轮喷水过量导致温度过低，引发横向微裂纹。

2.2.3防治措施

严把沥青混合料进场质量关：若发现混合料和易性差、集料过细、油石比过低/过高、炒制过火，立即退货并通知生产厂家，严重时向监理或监督部门报告；

严格控制温度：明确摊铺、初碾、终碾的沥青混合料温度要求，施工组织紧密，大风、降雨时停止摊铺与碾压；

规范碾压操作：平地碾压时，压路机驱动轮靠近摊铺机；上坡碾压时，驱动轮在后（抵消自重下冲力）；碾压前先用轻碾预压，压路机起动、换向保持平稳；

优化层间衔接：双层式沥青面层上下层宜当天内铺筑，间隔时间过长时，铺筑上层前需清扫下层并浇洒适量粘层沥青；

确定合理松铺系数：通过试铺碾压确定沥青混凝土松铺系数，按“松铺厚度=设计厚度×松铺系数”控制摊铺厚度，确保厚度均匀。

2.3其他常见质量通病（表格汇总）

质量通病

形成原因

防治措施

路面面层离析

1.混合料集料公称最大粒径与铺面厚度比例不匹配；2.沥青混合料和易性不佳；3.混合料拌和不均匀，运输中发生离析；4.摊铺机工作状况不佳（料门开度、螺旋布料器高度不当）。

1.选择小一级集料公称最大粒径的混合料，确保与铺面厚度适配；2.调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配上限、较细集料接近级配下限；3.运料装料时分至少3次装料，避免粗集料滚落锥底；4.调试摊铺机至最佳状态：熨平板前料门开度与集料最大粒径适配，螺旋布料器上混合料高度一致且高出布料器2/3以上。

沥青面层压实度不合格

1.沥青混合料级配差；2.碾压温度低于规定要求；3.压路机质量小、压实遍数不足；4.压路机未碾压至边缘；5.马歇尔标准密度不准。

1.确保沥青混合料级配符合设计要求，拌和均匀；2.做好混合料保温（运输覆盖、快速摊铺），确保碾压温度不低于规范规定；3.选用符合质量要求的压路机，按规定遍数压实；4.埋置式路缘石提前安装，压路机从外侧向中心碾压并紧靠路缘石；铺筑式路缘石可将边缘混合料耙高，或先空出30~40cm，压完第一遍后再压边缘；5.严格按规程做马歇尔试验，确保标准密度准确。

沥青面层压实不均匀

1.装卸、摊铺导致混合料离析，局部温度过低；2.碾压混乱、压路机台套不足，局部漏压；3.碾压温度不均匀。

1.料车装料时前后移动，运输中覆盖保温，减少离析与温度损失；2.调整摊铺机送料高度，确保布料器内混合料饱满齐平；3.合理配置压路机，明确碾压顺序与重叠宽度，确保无漏压、压实遍数一致。

材料质量问题（集料温度/孔隙异常）

1.砂及矿料含水量过高，细料烘干时粗料温度过高；2.集料孔隙较多，水分难以蒸发。

1.细集料与矿粉存放时加盖防护，确保烘干前含水量≤7%；2.混合料出厂温度超规定时直接废弃；3.孔隙较大的粗集料适当延长加热时间（控制温度不超标），确保孔隙内水分蒸发。

沥青面层空隙率