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生产订单安排流程

一、订单接收与评审

订单的接收并非简单的记录过程，而是后续一切生产活动的起点，其准确性和完整性直接影响后续流程的顺畅与否。

1.订单信息录入与确认：接到客户订单后，首先需将订单信息（包括产品型号、规格、数量、交付日期、特殊质量要求、包装要求、结算方式等）准确录入企业管理系统（如ERP系统）。随后，相关业务人员需与客户进行逐项确认，确保信息无误，避免因信息偏差导致生产失误。

2.订单评审：这是决定是否接受订单以及如何满足订单要求的关键环节。评审通常由销售、生产、技术、采购、品管等多部门协同进行。

*客户要求评审：再次确认并理解客户对产品的各项要求，包括交付期的可行性。

*技术可行性评审：由技术部门评估现有技术、工艺、设备能否满足产品的生产要求，是否需要新的工艺开发或设备改造。

*产能与物料评审：生产部门评估现有产能（设备、人力）能否在规定交期内完成订单数量；采购部门则需核查所需原材料、零部件的库存状况、采购周期，判断是否能及时供应。

*成本与盈利评审：财务及相关部门对订单的成本进行估算，评估其盈利能力，为最终决策提供依据。

3.订单确认与合同签订：评审通过后，与客户签订正式购销合同，明确双方权利义务。对于评审中发现的问题，需及时与客户沟通协商，调整订单内容或寻求解决方案，直至达成一致。

二、生产计划的制定与排程

订单确认后，便进入生产计划的制定阶段，这是生产订单安排的核心环节，需要综合考虑各种约束条件，实现资源的最优配置。

1.主生产计划（MPS）制定：根据已确认的订单交期、数量以及企业的产能状况，制定主生产计划。主生产计划是一个宏观的生产安排，规定了各最终产品在计划期内的生产数量和交货时间，它是物料需求计划和能力需求计划的依据。

2.物料需求计划（MRP）生成：依据主生产计划、产品物料清单（BOM）以及库存记录，计算机自动生成物料需求计划。MRP详细列出了生产所需的全部原材料、零部件的种类、数量以及它们的采购或自制的时间要求，确保生产前物料的及时到位。

3.产能负荷分析与调整：将主生产计划所需的产能与企业实际可用产能进行对比分析。若出现产能不足或过剩的情况，需进行调整。调整措施可能包括：加班、外协加工、调整生产顺序、增加或减少班次等。

4.车间作业计划与排程：在主生产计划和MRP的基础上，进一步细化为具体的车间作业计划。这需要将生产任务分解到各个生产车间、生产线或工作中心，并确定每个工序的开始时间、结束时间、所需资源（设备、人员、工装夹具）等。

*排程原则：常见的排程原则包括：交期优先原则、最短加工时间优先原则、最长加工时间优先原则、瓶颈资源优先原则等。实际排程中往往需要结合多种原则灵活运用。

*排程工具：除了传统的甘特图，越来越多的企业开始采用专业的生产排程软件（APS），以应对复杂的排程问题，提高排程效率和准确性。

三、生产前准备

生产计划下达后，各相关部门需迅速行动，做好各项生产前准备工作，为生产的顺利进行奠定基础。

1.物料准备：采购部门根据MRP的指令，及时下达采购订单，跟踪物料到厂情况；仓库部门则做好物料入库、检验、存储和领用的准备。生产部门根据车间作业计划，提前向仓库申领所需物料。

2.生产资源准备：

*设备准备：设备管理部门确保生产所需设备的完好率，进行必要的预防性维护和保养，调试至最佳工作状态。

*工装夹具准备：准备好生产所需的模具、夹具、刀具、量具等工艺装备，并进行检查和校准。

*人员准备：生产部门根据作业计划，合理调配人力资源，确保各岗位人员到位。对于特殊工序或新产品，需提前进行人员培训。

3.技术与工艺准备：技术部门向生产车间下发完整的生产图纸、工艺文件、作业指导书、质量标准等技术资料。必要时，技术人员需到生产现场进行技术交底和指导。

四、生产执行与过程控制

生产准备就绪后，便进入生产执行阶段。此阶段的核心是严格按照生产计划和工艺要求进行生产，并对生产过程进行有效监控，及时发现和处理异常情况。

1.生产任务下达：将车间作业计划分解为具体的生产工单，下达到各生产班组或操作工。

2.生产过程跟踪：生产管理人员通过生产管理系统或现场巡查，实时跟踪生产进度，掌握各工单的完成情况，确保其与计划进度一致。

3.在制品管理：加强在制品在各工序间的流转管理，防止丢失、损坏或混淆，确保生产的连续性。

4.质量控制：品管部门严格按照质量标准进行来料检验（IQC）、过程检验（IPQC）和成品检验（FQC）。生产车间则需执行自检、互检制度，确保产品质量符合要求。

5.异常处理与调度：生产过程中难免会出现各种异常情况，如设备故障、物料短缺、质量问题、人员缺勤等。生产调度人员需及时协调处理，采取应急措