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模具部工作汇报
演讲人：
日期:
CONTENTS
目录
01
部门工作概况
02
核心成果展示
03
当前项目推进
04
问题与挑战分析
05
改进措施实施
06
下阶段发展规划
01
部门工作概况
年度职能定位与架构
部门职能
负责公司模具的设计、制作、维修及优化等工作，确保模具质量，提高生产效率。
01
组织架构
模具部由设计组、制作组、维修组等多个小组组成，各组分别负责相应的模具设计、制作和维修工作。
02
协作机制
模具部与其他部门如生产部、技术部等保持密切协作，确保模具及时交付和维修。
03
人员配置与职责分工
培训与提升
定期进行技能培训和经验分享，提高团队整体素质和技能水平。
03
设计师负责模具设计，制作工程师负责模具制作，维修工程师负责模具维修和优化。
02
职责分工
人员数量
根据工作需要合理配置人员，包括设计师、制作工程师、维修工程师等。
01
设备与资源使用现状
拥有先进的模具设计和制作设备，如加工中心、电火花、线切割等。
设备配置
合理利用公司资源，如钢材、铜材等，提高材料利用率和降低成本。
资源利用
定期对设备进行维护和保养，确保设备正常运行和延长使用寿命。
设备维护
02
核心成果展示
重点项目完成统计
包括模具设计、制造、调试等环节，已完成并交付客户验收。
项目一完成情况
项目二完成情况
项目三完成情况
针对客户需求进行了定制化设计，已完成试模并获得客户认可。
在项目中应用了新技术，提高了模具制造效率和精度。
成本控制达标情况
原材料成本
通过优化采购渠道和批量采购，原材料成本得到有效控制。
01
制造成本
在制造过程中严格把控质量，减少了废品率和返工率，降低了制造成本。
02
人工成本
通过培训和技能提升，提高了员工的工作效率，降低了人工成本。
03
质量合格率突破进展
质量改进措施
针对存在的问题，制定了详细的质量改进措施，并落实到每一个环节，确保质量稳定提升。
03
在本期项目中，质量合格率实现了进一步提升，达到新的高度。
02
本期质量合格率
前期质量合格率
通过对比历史数据，前期质量合格率已达到行业领先水平。
01
03
当前项目推进
已完成设计、工艺评审，进入试模阶段，预计两周内完成。
项目A模具
正在加工中，关键部件已采用精密机械加工，预计下月完成。
项目B模具
因客户需求变更，正在重新设计，预计完成时间推迟一周。
项目C模具
在制模具生产进度
工艺优化技术突破
研发出新型表面处理技术，提高模具硬度和耐磨性。
模具表面处理技术
模具冷却技术
模具加工技术
优化冷却系统，缩短模具冷却时间，提高生产效率。
引入先进加工设备，提高模具加工精度和制造质量。
客户定制需求反馈
客户A
对模具使用寿命提出更高要求，已组织技术团队进行改进。
01
客户B
对模具设计提出改进意见，已与客户沟通并达成共识，正在实施中。
02
客户C
对模具交货期表示关注，已调整生产计划，确保按期交货。
03
04
问题与挑战分析
设备老化维修难点
维修周期长
老旧设备配件采购困难，维修过程复杂，导致维修周期长。
03
设备年代久远，技术人员对设备了解不足，维修时缺乏有效技术支持。
02
技术支持不足
维修成本高
老旧设备更换配件难度大，有时需要更换整个设备，增加了维修成本。
01
技术难点突破瓶颈
模具行业技术更新换代快，技术人员需要不断学习新技术，跟上行业发展趋势。
技术更新迅速
模具行业技术人才相对匮乏，招聘难度大，制约了技术难点的突破。
技术人才短缺
模具部在技术研发上的投入有限，难以进行深入的技术研究和开发。
研发投入不足
跨部门协作效率问题
各部门之间信息交流不及时，容易出现理解偏差，导致协作效率低下。
沟通不畅
协作流程不合理
职责不明确
跨部门协作流程繁琐，涉及多个部门审批和协调，影响了工作效率。
各部门职责划分不明确，容易出现工作推诿和重复劳动的情况。
05
改进措施实施
设备升级维护计划
引入高效模具加工设备
包括先进的数控机床、电火花加工设备等，提高加工精度和效率。
设备定期保养与维护
设备升级与更新
制定详细的保养计划，对设备进行定期检查和维修，确保设备正常运行。
根据生产需求和技术发展趋势，对设备进行升级和更新，提高设备性能。
1
2
3
专项技能培训方案
培训效果评估与反馈
制定培训效果评估体系，收集员工反馈意见，不断优化培训方案。
03
针对生产过程中的关键环节，开展工艺和流程培训，提高员工实际操作能力。
02
生产工艺与流程培训
模具设计与加工技术培训
组织员工参加专业的模具设计和加工技术培训，提升员工技能水平。
01
根据模具加工的特点和需求，制定标准化的加工流程，确保每个环节都符合规范。
制定模具加工标准流程
建立质量管理体系，对模具加工过程进行全面监控，提高产品质量稳定性。
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