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爆破技术在矿山支护中的应用

在矿山开采的宏大图景中，爆破与支护如同两个紧密咬合的齿轮，共同维系着开采作业的高效与安全。爆破技术作为矿山生产的“先锋”，其作业效果直接关系到后续巷道或采场的稳定，进而对支护工程的设计、选型、施工难度及成本控制产生深远影响。资深工程技术人员深知，将爆破技术的应用与矿山支护需求进行统筹考量，实现二者的协同优化，是提升矿山整体安全管理水平和经济效益的关键环节。

一、爆破对矿山支护的潜在影响：挑战与机遇并存

爆破作业在破碎矿岩、创造作业空间的同时，不可避免地会对周围岩体产生扰动。这种扰动是一把双刃剑：一方面，适度的爆破可以为支护提供必要的作业面；另一方面，过度或不当的爆破则可能对围岩造成损伤，削弱其自稳能力，给支护带来严峻挑战。

其核心影响主要体现在以下几个方面：首先，爆破产生的冲击波和地震波会在围岩中形成新的裂隙网络，或使原有隐裂隙扩展，降低岩体的完整性和强度，这直接增加了支护结构所需承担的荷载。其次，爆破开挖改变了原岩应力的平衡状态，导致应力重新分布，若应力集中现象显著，极易引发巷道变形、片帮甚至冒顶等事故，对支护体系的承载能力提出更高要求。再者，爆破后的掌子面形态和岩块块度也会影响支护作业的便利性和及时性。不规则的开挖轮廓可能导致支护材料的浪费和支护效果的降低，而过大的岩块则可能对临时支护或初期支护造成冲击。

因此，理解并控制爆破对围岩的扰动，将其负面影响降至最低，同时利用爆破技术为支护创造有利条件，是矿山工程技术人员必须攻克的课题。

二、基于支护需求的爆破技术优化：从源头上减轻支护压力

优化爆破技术，使其服务于支护需求，是实现矿山安全高效开采的重要途径。这并非简单地降低爆破规模，而是通过精细化的爆破设计与施工，在保证破碎效果的前提下，最大限度地保护围岩的完整性，为后续支护奠定良好基础。

精细化爆破参数设计是首要环节。这包括合理确定孔网参数、装药量、起爆顺序与延期时间等。例如，在巷道开挖中，通过调整周边眼的间距、抵抗线、装药集中度以及采用不耦合装药等技术，可以有效控制开挖轮廓，减少超挖和欠挖，避免对巷道轮廓外岩体造成不必要的损伤。对于一些稳定性较差的岩层，甚至需要考虑采用小直径炮孔、低爆速炸药，以降低单响药量，减小爆破振动效应。

预裂爆破与光面爆破技术的应用，是保护围岩、改善支护条件的有效手段。预裂爆破在主爆区之前起爆周边眼，形成一道预裂缝，将主爆区的爆破振动与保留岩体隔离开来；光面爆破则在主爆区之后起爆周边眼，使开挖面形成一个较为平整的光面。二者均能有效保护开挖边界岩体的完整性，减少裂隙发育，从而显著降低支护难度和支护成本。在高应力软岩巷道或重要硐室施工中，这类控制爆破技术的优势尤为突出。

控制爆破振动与冲击波同样至关重要。除了优化装药结构和起爆方式外，还可以通过合理安排爆破段别、控制最大单段起爆药量等措施，将爆破振动速度控制在围岩允许的范围内。必要时，可采用毫秒延时爆破技术，将地震波能量分散在不同时间段释放，避免能量叠加造成的危害。这对于维护已有支护结构的稳定，特别是在近距离巷道群开挖或穿越断层破碎带时，意义重大。

三、工程实践中的协同与控制：确保支护效能最大化

爆破与支护并非孤立的工序，而是一个有机整体。在工程实践中，需要建立二者之间的协同机制，通过有效的过程控制，确保支护效能得到最大化发挥。

爆破效果的实时监测与反馈是协同控制的基础。通过对爆破振动、飞石、块度、开挖轮廓等参数的监测，可以及时评估爆破方案的合理性，并根据监测结果对后续爆破参数进行动态调整。同时，爆破后的围岩稳定性评估也应及时进行，为支护设计的优化提供第一手资料。例如，若发现爆破后围岩裂隙发育超出预期，则可能需要调整支护类型或增加支护强度。

支护时机的选择也与爆破效果密切相关。对于爆破扰动后自稳能力较差的围岩，应遵循“早支护、快封闭”的原则，及时进行初期支护，防止围岩变形持续发展甚至失稳。此时，爆破作业应尽可能为支护创造有利的作业条件，如提供平整的作业面、减少危石等。而对于一些完整性较好、自稳时间较长的岩体，则可适当调整支护时机，以提高施工效率。

支护材料与工艺的选择亦需考虑爆破因素。在爆破扰动较大的区域，支护结构应具备一定的柔性和韧性，以适应围岩的初期变形，同时又能提供足够的承载能力。例如，喷射混凝土与锚杆、锚索的联合支护体系，在吸收爆破能量、控制围岩变形方面表现出良好的性能。此外，支护施工质量本身也至关重要，任何支护环节的疏漏，都可能在后续爆破或采动影响下成为安全隐患。

四、结论与展望

爆破技术在矿山支护中的应用，其核心在于通过科学、精细的爆破作业，最大限度地保护围岩的天然承载能力，为支护工程创造有利条件，从而实现“安全、经济、高效”的矿山开采目标。这要求工程技术人员必须具备系统思维，将爆破设计与支护需求紧密结合，不断优化工