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沉箱预制、运输及安装施工方案

一、工程概况

预制数量与地点：共预制沉箱4个，预制地点选定为大连甘井子预制厂；

核心工艺：沉箱采用分段施工方法，分段浇筑、整体成型；模板选用大片组合钢模板，接高模板采用提升结构；钢筋工程结合吊装钢筋片与现场人工穿绑；混凝土工程通过吊车吊卧罐浇筑、机械振捣成型。

二、沉箱预制工艺流程

钢筋作料→清理平台放线→绑扎钢筋→绑扎全部钢筋检查验收→支立单号内芯→吊装双号内芯→吊装外模板→模板尺寸找正验收→浇筑混凝土→拆模→沉箱溜放储存→沉箱接高→养护

三、沉箱预制施工工艺

3.1模板工程

3.1.1模板结构

外模板：采用竖向桁架与大片组合面板连接；

内模板：采用井字撑杆与大片组合面板连接；

底段模板支撑：内、外模板均支立于预制平台上；

接高段模板支撑：外模板支立于预埋螺栓固定的外工作平台，内模板支立于预埋螺栓固定的内工作平台。

3.1.2底段模板施工

3.1.2.1底段模板支立

清理平台杂物，依据主办工程师放线图，在平台上放出沉箱成型底平面尺寸线（含前壁、后壁、侧壁、隔墙位置线）；

按底平面尺寸线铺满三层牛皮纸，用钢筋压实固定后，移交钢筋工段；

清理内芯表面杂质，均匀涂刷脱模剂；

预先将内芯调整至设计尺寸，待底板钢筋绑扎完成后，按放线位置支立单号内芯，内芯下部需垫设专用垫板，支立完成后移交钢筋工段绑扎墙体钢筋；

全部钢筋绑扎完成后，吊装双号内芯并按指定位置安放，调整内芯尺寸至设计要求，固定内芯各部位，连接内芯间螺栓；

吊装第一片外模板至指定位置就位，调整垂度后，将第一、二片外模板的转角螺栓连接牢固，按相同方法依次支立剩余外模板；

施工过程中，同步安装所需预埋件与预留孔，确保位置准确；

按规范要求校核模板总体尺寸、找正垂度、检查高度，确认符合设计要求；

外形尺寸找正后，砸紧全部穿芯板，紧固所有连接螺栓；

填写自检记录卡，报质检员验收，验收合格后方可进入下道工序；

混凝土浇筑时，木工看灰人员需随混凝土浇筑进度紧固螺栓；浇筑结束前，指挥振捣人员控制好混凝土顶面标高。

3.1.2.2底段模板拆除

待混凝土强度达到拆模要求（需满足设计及规范规定强度）后，方可启动拆模作业；

先抽出穿芯板木楔，再卸下连接螺栓，每片模板需保留至少4根保险螺栓（上下各2根）；

吊钩拴紧第一片外模板，待钢丝绳带劲后拆除保险螺栓，将模板吊至指定地点，清理表面灰渣并涂刷脱模剂；

按相同方法拆除剩余三片外模板，同步拆除下口大头螺母；

拆除内芯：调节收缩调节器，使内芯面板与混凝土表面间距保持1~2cm，将内芯吊至指定地点，清理灰渣并涂刷脱模剂。

3.1.3接高段模板施工

3.1.3.1接高段模板支立

底段模板拆除后，将内平台吊装就位，通过外墙、隔墙上的预留孔，用6根螺栓将内平台紧固于墙体；

吊装外牛腿至指定位置，通过外墙上的预留孔用螺栓紧固；

吊起接高段单号内芯，缓慢放置于内平台上，调节至设计尺寸；

接高段钢筋绑扎完成后，支立双号内芯，操作时轻放，避免碰撞钢筋；支立完成后，连接内芯间对拉螺栓；

用吊车吊装第一片外模板就位，调整模板位置，穿设对拉螺栓，用钢尺校准模板高度，用垂球校正垂度后，紧固上下口对拉螺栓；

按相同方法依次安装另外三片外模板，施工过程中同步安放预埋件；

调整模板整体尺寸，确保符合规范要求后，填写自检卡报质检员验收，验收合格后方可进入下道工序；

混凝土浇筑过程中，看灰人员全程检查对拉螺栓状态；浇筑结束前，指挥操作人员控制好混凝土顶面标高。

3.1.3.2接高段模板拆除

拆除流程与底段模板拆除一致，最后拆除内平台，并将其安放在上一段沉箱结构上。

3.1.4模板制作质量标准

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

长度与宽度

±2

用钢尺量测

2

表面平整度

2

用2米靠尺和楔形塞尺量测，取最大值

3

连接孔眼位置

1

用钢尺量测

3.2钢筋工程

3.2.1核心要求

钢筋采用分层绑扎，绑扎搭接长度不小于钢筋直径的35d；

钢筋接头交错布置，同一断面内接头面积不超过钢筋总面积的50%。

3.2.2钢筋作料

核对钢筋出厂合格证及配料单，按批次进行检验，每批重量不大于60t；

按规范规定取样方法，由专人现场取样送试验室复检，不合格钢筋立即退货处理；

钢筋按型号、规格分类堆放，设置标识牌，做好防锈、防污染保护；

严格按规范及施工图要求进行钢筋作料，确保下料尺寸、弯曲角度符合设计标准。

3.2.3钢筋绑扎

3.2.3.1底段钢筋绑扎

木工完成平台纸垫层铺设后，开始绑扎底板钢筋，绑扎位置需与木工放线位置一致；

在地面钢筋架上绑扎4个外墙钢筋片和横隔钢筋片，严格控制网眼尺寸；

木工支立完单号内芯后，先吊装并固定横隔墙钢筋网片，再吊装并固定外墙钢筋网片；

用吊车吊起穿筋托盘，穿绑纵隔钢筋，同步