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铁附件制造工艺技术规范

一、总则

本规范旨在明确铁附件产品从原材料进厂到成品出厂全过程的制造工艺要求，确保产品质量稳定可靠，满足设计及相关标准要求。本规范适用于各类电力、通信、建筑等行业用铁附件的制造过程。凡参与铁附件制造的各相关部门及人员，均须严格遵守本规范。

本规范的制定依据国家及行业相关标准，并结合实际生产经验。在生产过程中，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。若客户有特殊要求，且该要求高于本规范及相关国标、行标时，应以客户要求为准。

二、原材料控制

2.1原材料选用

铁附件制造所用的钢材，其牌号、规格应符合设计图纸及相关材料标准的规定。优先选用质量稳定、信誉良好的供应商提供的材料。对于有特殊性能要求的部件，应选用相应级别的合金结构钢或专用钢材。

2.2原材料进厂检验

原材料进厂时，必须附有生产厂家出具的质量证明书（材质单），其内容应包括钢号、规格、化学成分、力学性能等。检验人员应核对材料的牌号、规格、外观质量，并按规定批次进行取样送检，检验合格后方可入库。

外观检验主要检查钢材表面是否有裂纹、折叠、结疤、夹杂、分层等缺陷，锈蚀程度是否在允许范围内。对于型钢，还应检查其弯曲度、扭转度是否符合要求。

2.3原材料存放与管理

合格的原材料应按品种、规格、牌号分类存放，并有明显标识，防止混用。存放场地应保持干燥、通风，避免露天堆放，防止锈蚀。对于易锈蚀的材料，必要时应采取防锈措施。

三、制造工艺流程

铁附件的制造工艺流程应根据产品结构特点、精度要求及生产批量进行合理规划。典型工艺流程一般包括：原材料复检→下料→成形加工（如弯曲、冲压、锻造等）→连接（焊接、螺栓连接等）→机械加工（如需）→表面处理→成品检验→包装入库。

3.1下料

3.1.1下料前应仔细核对材料牌号、规格，确认无误后方可进行。下料应根据设计图纸及工艺文件的要求，采用合适的下料方法，如剪切、锯切、气割（火焰切割）、等离子切割等。

3.1.2剪切下料适用于薄板及型材，切口应平整，无毛刺、变形。锯切下料精度较高，适用于各种型材及棒材。气割或等离子切割下料时，应控制切割参数，确保切口质量，避免产生过大的热影响区和切割变形。切割后应清除熔渣、毛刺。

3.1.3下料尺寸偏差应符合工艺文件规定，确保后续工序的加工余量。

3.2成形加工

3.2.1弯曲：根据产品要求，可采用冷弯或热弯工艺。冷弯适用于厚度较小、塑性较好的材料；当材料厚度较大或弯曲半径较小时，宜采用热弯。弯曲成形应使用专用模具或胎具，确保弯曲角度、半径符合图纸要求，避免产生裂纹、过度减薄等缺陷。

3.2.2冲压：对于形状较复杂的板状零件，可采用冲压成形。冲压模具应保证零件的尺寸精度和形状一致性。冲压过程中应注意材料的回弹，并采取措施加以控制。

3.2.3锻造（如需要）：对于要求较高强度或特定形状的部件，可采用锻造工艺。锻造应在合适的温度范围内进行，以保证金属的塑性，避免产生锻造缺陷。锻后应进行相应的热处理，改善其力学性能。

3.2.4调直：对于下料或成形后产生变形的零件，应进行调直处理，确保其直线度或平面度符合要求。

3.3连接工艺

3.3.1焊接：焊接是铁附件最主要的连接方式之一。

a)焊接方法的选择：应根据工件材质、厚度、结构形式及对焊接质量的要求，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊等。

b)焊材选用：焊条、焊丝、焊剂等焊接材料的牌号、规格应与母材相匹配，并应有质量证明书。焊材应按规定进行烘干和存放。

c)焊接准备：焊接前应清除坡口及两侧的油污、铁锈、氧化皮等杂物，确保焊接区清洁。对于重要焊缝，应进行坡口加工，其形式和尺寸应符合设计或工艺要求。

d)焊接过程控制：焊工必须持证上岗。焊接参数（如电流、电压、焊接速度、气体流量等）应按工艺文件规定执行。多层焊时，应清理层间焊渣，并进行必要的打磨。

e)焊缝质量：焊缝应成形良好，焊波均匀，不得有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣等缺陷。焊缝尺寸应符合设计要求。重要焊缝应进行无损检测（如渗透探伤、磁粉探伤等）。

3.3.2螺栓连接（如需要）：对于采用螺栓连接的部位，螺栓、螺母、垫圈的规格、材质应符合设计要求，并应有防松措施（如弹簧垫圈、双螺母、点焊等）。连接时应保证各螺栓受力均匀，拧紧扭矩应符合规定。

3.4机械加工（如需要）

对于有较高尺寸精度和表面粗糙度要求的部位，应进行机械加工，如钻孔、铣削、镗削等。加工应在合格的设备上进行，使用合适的刀具和夹具，确保加工精度。加工后的表面应无毛刺、划痕。

3.5装配（如需要）

对于由多个零件组成的铁附件，应在各零件加工合格后进行装配。装配应按装配工艺规程进行，确保各部件相对位置正确，连接牢固。装配过程中应避免损伤零件表面