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原材料入场检验审批流程标准

一、总则与核心原则

原材料入场检验审批流程是保障生产源头质量、控制成本、提升最终产品可靠性的关键环节。本标准旨在规范原材料从送达厂区至检验合格准予入库（或不合格品处置）的全过程管理，明确各相关部门及人员的职责与操作要求，确保未经检验或检验不合格的原材料不投入生产使用。本标准适用于公司所有外购、外协及自产回用的生产性原材料、关键辅料及包装材料的入场检验与审批管理。

本流程遵循“预防为主、标准明确、客观公正、权责清晰、持续改进”的核心原则。所有参与方必须严格遵守本标准规定，确保检验过程的规范性、结果的准确性及审批的及时性。

二、流程详解与操作规范

（一）物料送达与接收

1.送达通知与初步核对：供应商按订单要求将原材料送达指定仓库后，仓库收货人员应首先核对送货单与采购订单（或外协加工单）的一致性，包括物料名称、规格型号、批次号、数量、供应商信息等关键信息。发现不符或信息模糊时，应立即与采购部门沟通，暂缓接收。

2.外观初检与暂存：在信息核对无误后，收货人员对物料外包装进行初步检查，查看是否有破损、潮湿、污染等异常情况。对于有明显外观缺陷或包装破损可能影响物料质量的，应在送货单上注明，并及时通知质量管理部门（以下简称“质检部”）。物料暂存于待检区，悬挂“待检”标识牌，与已检合格物料严格区分。

（二）检验申请与任务分派

1.检验申请提交：仓库收货人员在完成上述初步工作后，填写《原材料检验申请单》，详细列明物料信息、供应商、批次、数量、拟用订单号等，并将申请单及相关随附文件（如供应商提供的材质证明、检验报告、合格证等）提交至质检部。

2.检验任务指派：质检部负责人（或其授权人）根据检验申请的紧急程度、物料特性及检验员的专业分工，及时将检验任务分派给相应的检验员，并明确检验完成时限。

（三）检验准备与实施

1.检验依据确认：检验员接到任务后，首先应熟悉该物料的《原材料检验规范》或相关标准，明确检验项目、技术要求、抽样方案、检验方法及判定准则。如对检验依据有疑问，应及时与技术部门或标准制定部门沟通确认。

2.抽样：检验员根据既定的抽样方案（如GB/T2828系列或公司特定抽样计划），在待检区对该批次物料进行随机抽样。抽样过程应确保代表性，并记录抽样时间、地点、抽样人及样本数量。

3.检验实施：

*文件核对：核对供应商提供的质量证明文件（如COA、材质单）的完整性、有效性及与实物的一致性。

*感官与物理特性检验：按照检验规范，对物料的外观、尺寸、重量、色泽、气味等可通过感官或简单工具进行判定的项目进行检验。

*理化性能检验：对于需要通过仪器设备进行检测的项目（如成分分析、力学性能、化学指标等），检验员应严格按照操作规程进行，确保仪器设备在检定有效期内，环境条件符合要求。

*特殊项目检验：如涉及微生物、无菌、放射性等特殊要求的物料，应在特定环境和设施下进行，并严格遵守相关安全规定。

4.检验记录：检验过程中，检验员应及时、准确、清晰地填写《原材料检验记录表》，记录检验数据、观察现象、使用仪器等信息，确保所有检验活动可追溯。

（四）检验结果判定与处置

1.结果判定：检验员根据检验数据与《原材料检验规范》中的允差范围进行比对，对该批次物料做出“合格”、“不合格”或“让步接收（如有规定）”的判定。

2.合格物料处置：判定为合格的物料，检验员在《原材料检验申请单》及《原材料检验记录表》上签署判定意见及姓名、日期，并通知仓库。仓库人员凭合格检验记录办理入库手续，将物料移至合格区，并更新库存标识。

3.不合格物料处置：

*标识与隔离：判定为不合格的物料，检验员立即在物料上悬挂“不合格”标识，并指导仓库将其隔离存放于不合格品区，防止误用。

*不合格报告与审批：检验员填写《不合格品处理报告》，详细说明不合格项目、实测数据、不合格程度，并提出初步处置建议（如退货、返工/返修、报废、特采等），提交至质检部负责人审核。

*评审与决策：质检部负责人组织相关部门（如采购、技术、生产、销售等）对不合格品进行评审，根据物料特性、不合格严重程度、生产急需程度、成本损失等因素综合评估，确定最终处置方案。涉及让步接收或特采的，需更高层级授权人员审批。

*处置执行：根据审批后的处置方案，由相关部门（采购部负责退货、供应商返工；生产部负责内部返工（如适用）；仓库负责报废品管理等）执行，并将执行结果反馈至质检部。

（五）记录与归档

所有检验过程中的相关记录，包括《原材料检验申请单》、《原材料检验记录表》、《不合格品处理报告》及供应商提供的质量证明文件等，均需由质检部统一收集、整理、编号，并按照公司质量管理体系文件规定的期限进行归档保存，确保数据的完整性和可追溯性。

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