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演讲人:
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喷锚支护施工规范
CATALOGUE
目录
01
设计规范
02
材料要求
03
施工工艺
04
质量控制
05
安全措施
06
监测与验收
01
设计规范
锚杆参数设计与布局
根据围岩等级和工程荷载确定锚杆长度和直径,确保锚固段长度满足抗拔力要求,同时考虑钻孔直径与锚杆直径的匹配性。
锚杆长度与直径选择
通过数值模拟和现场试验确定合理的锚杆间距和排距,避免因布置过密导致材料浪费或过疏影响支护效果。
选用高强度螺纹钢或玻璃纤维锚杆,并对裸露部分进行防腐处理,以延长锚杆在潮湿环境中的使用寿命。
锚杆间距与排距优化
结合岩层产状和应力分布特点,设计锚杆的最佳倾角与方向,以充分发挥其抗剪和抗拉性能。
锚杆倾角与方向控制
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03
锚杆材料与防腐处理
喷射混凝土厚度与强度要求
根据支护结构受力特点选用C20-C35混凝土,并掺加速凝剂以保证早期强度,同时满足28天抗压强度标准。
混凝土强度等级选择
喷射工艺参数控制
纤维增强混凝土应用
初喷厚度控制在30-50mm,复喷后总厚度需达到设计要求,每层间隔时间需确保前一层混凝土达到初凝强度。
调整喷枪气压、喷射距离和角度,确保混凝土回弹率低于15%,密实度达到95%以上。
在软弱围岩或高应力区采用钢纤维或合成纤维混凝土,提高抗裂性和韧性,减少后期开裂风险。
喷射混凝土分层施工
通过安装测斜仪、应力计等设备实时监测支护变形和受力状态,动态调整设计参数以应对地质条件变化。
监测数据反馈调整
对于破碎带或高应力区,采用“锚杆+喷射混凝土+钢拱架”复合支护形式,通过协同作用提升整体稳定性。
联合支护方案设计
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04
采用有限元软件模拟围岩-支护相互作用,验算锚杆轴力、喷射混凝土应力及围岩塑性区范围是否满足安全系数要求。
数值模拟与力学验算
考虑地下水腐蚀、冻融循环等因素对支护材料的长期影响,制定针对性防护措施以保证结构服役寿命。
耐久性与长期性能评估
支护结构整体稳定性分析
02
材料要求
锚杆材质与规格标准
高强度钢材选择
锚杆应采用高强度合金钢或碳素钢,屈服强度不低于规定值,确保在复杂地质条件下具备足够的抗拉和抗剪能力。
直径与长度匹配
根据工程设计要求,锚杆直径需与钻孔直径严格匹配,长度应根据岩层稳定性计算确定,避免因长度不足导致支护失效。
表面防腐处理
锚杆表面需进行热镀锌或环氧涂层处理,防止地下水或化学腐蚀介质侵蚀,延长使用寿命。
螺纹加工精度
锚杆端部螺纹加工需符合国家标准,确保与螺母、垫板等配件紧密配合,避免应力集中导致断裂。
混凝土配比与添加剂规范
喷射混凝土的水灰比应严格控制在合理范围内,过高会导致强度不足,过低则影响和易性,通常建议值为0.4-0.5。
水灰比控制
速凝剂掺量需根据环境温度和施工速度调整,一般掺量为水泥重量的2%-5%,以缩短初凝时间并提高早期强度。
速凝剂添加比例
粗骨料粒径不宜超过规定值,细骨料需选用中粗砂,确保混凝土密实度和抗压强度满足设计要求。
骨料级配优化
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02
可添加钢纤维或合成纤维以提高混凝土的抗裂性和韧性,纤维长度和掺量需通过试验确定。
纤维增强材料应用
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金属网片规格
金属网片应选用镀锌铁丝或不锈钢丝编织,网孔尺寸均匀,抗拉强度需符合设计要求,确保与混凝土结合牢固。
注浆材料性能
注浆材料需具备良好的流动性和粘结性,浆液固化后收缩率低,避免因收缩产生空隙影响锚固效果。
密封胶条耐久性
用于接缝处理的密封胶条需耐老化、耐水压,在长期荷载下保持弹性,防止渗漏和岩体松动。
连接件强度检测
所有螺栓、垫板等连接件需进行抽样强度测试,确保其承载能力与锚杆系统匹配,避免局部失效引发整体坍塌。
辅助材料质量控制要点
03
施工工艺
采用全站仪或激光测距仪进行孔位放样,确保钻孔位置偏差控制在设计允许范围内,同时需避开结构薄弱区域或既有管线。
精准测量与定位
根据岩土体特性调整钻机倾角,确保锚杆与岩层有效接触,钻孔深度需达到设计值并预留注浆空间,孔壁应保持平整无塌孔。
钻孔角度与深度控制
锚杆插入前需清除孔内残渣,安装时采用对中支架确保锚杆居中,注浆管应同步插入并固定,避免注浆过程中移位。
锚杆安装与对中
钻孔定位与安装技术
分层喷射工艺
首层喷射厚度控制在3-5cm,用于封闭岩面并填充裂隙,后续分层喷射每层不超过10cm,间隔时间需满足初凝要求。
喷射压力与距离调节
材料配比与均匀性
喷射操作流程与参数控制
喷枪气压应稳定在0.4-0.6MPa,喷射距离保持在0.8-1.2m,过近易造成回弹,过远则降低密实度。
混凝土拌合物水灰比严格控制在0.4-0.45,速凝剂掺量根据初凝时间调整,喷射过程中需持续搅拌避免离析。
初期保湿养护
养护期间环境温度宜保持在5-30℃,湿度不低于80%,极端条件下需搭
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