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锆及锆合金的焊接

一、锆及锆合金的焊接特性与难点

锆在周期表中位于第IVB族，具有较高的化学活性。在常温下，锆表面会迅速形成一层致密的氧化膜，这层氧化膜赋予了它优异的耐蚀性。但在焊接高温条件下，这层氧化膜会破裂，使锆极易与空气中的氧、氮、氢等元素发生反应。当温度超过一定范围时，锆与这些元素的反应速度会急剧增加，生成相应的化合物，导致焊接接头的塑性、韧性显著下降，甚至产生裂纹。

除了化学活性高，锆及锆合金的物理性能也给焊接带来挑战。其热导率较低，约为低碳钢的五分之一，焊接时热量集中，热影响区（HAZ）较宽，容易产生较大的焊接应力和变形。同时，锆合金的线膨胀系数虽不算特别高，但在焊接热循环作用下，局部的不均匀膨胀和收缩也易导致焊接缺陷的产生。此外，氢在锆中的溶解度随温度降低而显著减小，焊接过程中若吸收过多的氢，冷却时易在焊缝及热影响区析出氢化物，造成氢脆，这对焊接接头的力学性能和安全性构成严重威胁。

二、焊接工艺要点

针对锆及锆合金的焊接特性，成功的焊接必须严格控制整个焊接过程，核心在于最大限度地减少有害元素的污染，并有效控制焊接热输入和焊接应力。

（一）焊接材料的选择

锆及锆合金焊接通常采用同质材料焊接，即焊丝的化学成分应与母材基本一致，以保证焊接接头的耐蚀性和力学性能。焊丝的纯度要求极高，硫、磷等杂质元素含量必须严格控制在极低水平。在某些特定情况下，也可能采用添加少量合金元素的焊丝以改善焊缝性能，但这需要进行充分的工艺验证。

（二）焊接方法的选择

目前，用于锆及锆合金焊接的方法主要有钨极惰性气体保护焊（TIG）、等离子弧焊（PAW）以及电子束焊（EBW）等。TIG焊因其操作灵活、易于控制、焊缝质量优良等特点，在锆合金焊接中应用最为广泛，尤其适用于薄壁构件和打底焊道。等离子弧焊由于其能量密度更高，电弧挺度好，熔深较大，可用于中厚板的焊接，并且焊接速度相对较快。电子束焊则具有热输入集中、热影响区小、焊接变形小等优势，适用于精密构件或对焊接变形要求严格的场合，但设备成本较高，且需要真空环境，限制了其应用范围。

（三）焊接过程保护

焊接过程中的保护是确保锆合金焊接质量的关键环节，必须对熔池、高温熔敷金属以及热影响区进行全方位、有效的惰性气体保护。保护效果主要取决于保护气体的纯度（通常要求氩气纯度在99.99%以上）、流量、保护罩的结构以及操作技巧。对于TIG焊，通常采用带有拖罩的焊枪，以延长对焊缝金属的保护时间。在焊接开始前，还需要对焊接区域进行充分的预吹扫，以排除焊接坡口及附近区域的空气。对于管道焊接，管内也必须通入惰性气体进行保护，防止内壁氧化。

（四）焊接参数控制

焊接参数的选择直接影响焊接热输入，进而影响焊缝成形、热影响区宽度、晶粒大小以及焊接接头性能。主要的焊接参数包括焊接电流、电弧电压、焊接速度、钨极直径及端部形状、保护气体流量等。一般而言，应在保证熔透和良好成形的前提下，尽量采用较小的热输入，以减小热影响区，细化晶粒，减少焊接变形和开裂倾向。焊接电流和焊接速度是控制热输入的主要参数，需要根据母材厚度、接头形式以及焊接位置进行精确调整。

（五）焊前准备与焊后处理

焊前准备工作同样至关重要。坡口加工应采用机械方法，如铣削或磨削，避免使用氧乙炔火焰切割，以防止表面污染。坡口及两侧至少50mm范围内的表面必须进行严格的清理，去除油污、氧化膜、水分及其他杂质，通常采用化学清洗（如酸洗）或机械打磨（使用专用不锈钢丝刷或砂轮片）的方法。清理后的待焊表面应避免再次污染，最好能立即进行焊接。

焊后处理方面，对于某些锆合金，焊后可能需要进行消除应力退火，以降低焊接残余应力，改善接头性能。但退火工艺需根据具体合金牌号和使用要求确定。此外，焊后应仔细清理焊缝表面的焊渣和飞溅，并对焊缝进行外观检查和必要的无损检测，如射线探伤或超声波探伤，以确保焊接质量。

三、焊接质量控制与检验

锆及锆合金焊接质量的控制贯穿于从原材料验收、焊接工艺评定、焊工培训、焊接过程控制到最终产品检验的全过程。建立完善的质量保证体系是确保焊接质量的基础。焊接工艺评定是验证焊接工艺正确性和可靠性的重要手段，必须根据相关标准和规范进行。

焊接接头的检验通常包括外观检验、无损检测和力学性能试验。外观检验主要检查焊缝的成形、余高、咬边、未焊透、气孔、裂纹等表面缺陷。无损检测则主要采用射线探伤（RT）或超声波探伤（UT）来检测内部缺陷。力学性能试验包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，以评估焊接接头的强度、塑性和韧性。对于在腐蚀环境下使用的锆合金焊接接头，有时还需要进行腐蚀性能试验。

四、结论

锆及锆合金的焊接是一项技术性强、要求高的工作，其焊接质量直接关系到相关设备和结构的安全可靠性。焊接过程中，必须充分认识其焊接难点，严格控制焊接材料、焊接方法、保护措施、焊接参数等关键因素，并加强全