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高固含量轻浮颗粒在粘稠体系下搅拌混合特性与优化策略研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在众多工业生产过程中，如食品加工、制药、涂料制造、锂电池浆料制备等，常常涉及到高固含量轻浮颗粒在粘稠体系下的搅拌混合操作。以锂电池浆料制备为例，其浆料由活性物质、导电剂及粘结剂等在溶剂中混合分散均匀组成，高固含量有助于提高搅拌效率，物料间产生足够大摩擦力促进团聚体挤压破碎、利于分散，且浆料稳定性好，还能提高涂布效率，节省时间。但高固含量下轻浮颗粒在粘稠体系中搅拌混合存在诸多难题。由于颗粒密度小于液相且固含量高，颗粒易上浮聚集，难以均匀分散在粘稠液体中；粘稠体系的高粘度增加了搅拌阻力，使搅拌能耗大幅上升，还降低了流体的流动性和传质效率，导致混合时间长、效果差；此外，高固含量会使颗粒间相互作用增强，容易出现团聚现象，进一步影响混合质量。

对高固含量轻浮颗粒在粘稠体系下搅拌混合的研究具有重要意义。从工业生产角度看，良好的搅拌混合能确保产品质量均一稳定，提高生产效率、降低成本，如在涂料制造中可保证涂料性能稳定，避免出现分层、沉淀等问题；在学术研究领域，深入探究该过程的机理和影响因素，有助于完善固-液混合理论，为搅拌设备的优化设计和搅拌工艺的改进提供理论依据，推动多相流学科发展。

1.2国内外研究现状

在国外，学者们较早开展了对搅拌混合的研究。在搅拌釜结构方面，不断研发新型搅拌桨叶和釜体结构以改善混合效果，如研究开发的新型斜叶桨，通过优化桨叶角度和形状，增强了轴向和径向流的协同作用，提高了混合效率。对于物性参数，深入研究了颗粒粒径、密度、液相粘度等对混合过程的影响规律，发现颗粒粒径越小、密度与液相差异越大，混合难度越大。在搅拌工艺上，采用变频调速、间歇搅拌等技术来优化搅拌过程，降低能耗。在评价指标方面，除了传统的临界下拉转速和功率、混合高度、临界均匀转速和功率等，还引入了先进的可视化技术和在线监测手段，如粒子图像测速（PIV）技术，可直观观测流场和颗粒运动轨迹，为研究提供更准确的数据。

国内相关研究近年来也取得了显著进展。在搅拌釜结构创新上，提出了一些具有自主知识产权的搅拌桨和搅拌釜设计，如一种新型双层搅拌桨，上层桨促进液面更新，下层桨强化底部混合，有效改善了整体混合效果。对物性参数的研究与国外类似，但更注重结合国内工业实际需求，如在国内化工生产中常见的高粘度体系下，研究不同物料物性参数对混合效果的影响。在搅拌工艺优化方面，结合智能控制技术，实现搅拌过程的自动化和精准控制。在评价指标上，除了借鉴国外先进技术，还发展了一些适合国内生产条件的评价方法，如通过监测混合过程中浆料的电导率变化来间接判断混合均匀程度。

1.3研究内容与方法

本研究主要通过实验研究和数值模拟两方面展开。在实验研究中，搭建搅拌实验装置，选用特定的高固含量轻浮颗粒和粘稠液相物系，研究搅拌釜结构因素（如桨叶类型、桨径比、桨叶层数等）和物系参数（如固相浓度、颗粒粒径、液相粘度等）对搅拌混合效果的影响，通过测量临界下拉转速和功率、混合高度、临界均匀转速和功率、取样效率等评价指标来量化混合效果。

数值模拟方面，利用计算流体力学（CFD）软件，建立固-液两相流模型，对搅拌混合过程进行模拟。通过模拟分析浓度场、速度场、湍流强度的分布情况，研究搅拌过程中颗粒的运动轨迹和分散规律；进行最优桨径比模拟和混合时间模拟，确定最佳搅拌条件。

本研究采用的实验方法包括转速测量、功率测量、液位测量、取样分析等；数值模拟方法基于欧拉-拉格朗日方法或欧拉-欧拉方法，选用合适的湍流模型、曳力模型等。所使用的CFD软件如ANSYSFluent、CFX等具有强大的计算能力和丰富的物理模型库，能准确模拟复杂的多相流问题。本研究的创新点在于综合考虑多种结构因素和物系参数对高固含量轻浮颗粒在粘稠体系搅拌混合的影响，将实验研究与数值模拟紧密结合，相互验证和补充，为解决实际工业问题提供更全面、准确的方案。

二、相关理论基础

2.1固-液搅拌基本理论

固-液搅拌的目的是使固体颗粒均匀分散在液体中，增强液固相间的质量传递，促进固体物料的溶解、结晶或化学反应。其作用主要体现在以下几个方面：一是实现固体颗粒的完全离底悬浮，降低固体周围的扩散阻力，便于固体物料的溶解或结晶，以及加强反应物料与催化剂之间的接触和传质；二是使固体颗粒在全釜均匀悬浮，制备均匀悬浮液。

从基本原理来看，固体悬浮主要由湍动漩涡和主体流动控制。在完全离底悬浮中，一种观点认为与颗粒尺寸同一数量级的小漩涡作用于固体颗粒，并将能量传递给固体颗粒，当漩涡的作用力克服了固体颗粒所承受重力与浮力之差时，颗粒将被举起；另一种观点则认为釜底附近的主体流动导致颗粒悬浮，釜底附近颗粒悬浮的条件是流体向上运动的速度与颗粒的沉降速