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生产安全风险评估模板及操作指南
一、模板概述与适用范围
本模板旨在规范生产经营单位生产安全风险评估工作,系统识别生产活动中存在的风险,科学评价风险等级,制定有效控制措施,预防和减少生产安全。适用于各类生产经营单位(如制造业、建筑业、化工、矿山等)的常规生产安全风险评估,也可用于新建、改建、扩建项目投产前的安全风险评估,或特定环节(如设备检修、高危作业)的专项风险评估。
二、风险评估操作流程
(一)评估准备阶段
组建评估团队
由单位负责人牵头,成员包括安全管理部门负责人、技术骨干、一线班组长及员工代表*(根据评估规模可5-10人)。
明确团队职责:组长负责统筹协调;技术组负责风险分析方法指导;现场组负责实地勘察;记录组负责资料整理与报告编制。
收集基础资料
收集单位营业执照、组织架构图、安全生产管理制度、操作规程、设备台账、工艺流程图、历史记录、应急预案等文件。
收集评估区域平面布局图、设备设施分布图、安全检测报告(如特种设备检测、职业危害检测)等现场资料。
制定评估计划
确定评估范围(如全厂区、特定车间、某条生产线)、评估时间(建议3-7个工作日)、评估方法(现场检查法、安全检查表法SCL、工作危害分析法JHA、故障类型和影响分析法FMEA等)。
制定现场检查清单,明确检查重点(如设备设施完好性、作业人员操作规范性、安全防护措施有效性等)。
(二)风险识别阶段
划分评估单元
按生产流程或区域划分评估单元,如“原料储存区”“生产加工车间”“成品仓库”“配电室”“特种设备作业区”等,保证覆盖所有生产环节。
实施风险识别
现场检查法:对照评估计划,逐一对单元内的设备设施、作业环境、人员操作进行检查,记录潜在风险点(如“机床防护罩缺失”“临时用电线路私拉乱接”“有限空间未通风”等)。
方法工具应用:
对设备设施,采用安全检查表法(SCL),列出检查项目(如“压力表校验”“安全阀有效性”)及标准;
对作业活动,采用工作危害分析法(JHA),分解作业步骤(如“设备启停”“物料搬运”),识别每个步骤的潜在危害(如“触电”“物体打击”)。
历史数据分析:回顾近3年本单位或同行业类似单位的案例,提炼共性风险(如“高处坠落”“机械伤害”)。
形成风险清单初稿
将识别出的风险点填入《生产安全风险清单表》(见表1),明确风险点所在区域/环节、可能导致的类型、现有控制措施及初步判断的风险等级。
(三)风险分析阶段
确定风险因素
对每个风险点,从“人、机、环、管”四个维度分析致因:
人:操作技能不足、违章作业、疲劳作业等;
机:设备老化、安全防护装置缺失、维护保养不到位等;
环:作业场所狭窄、照明不足、通风不良、高温/高噪音等;
管:制度不健全、培训不到位、监督检查缺失等。
分析可能性与后果严重性
可能性分析(L):参考表2标准,结合历史数据、现场状况等,评估风险发生的可能性(如“压力容器爆炸”可能性极低,L=1;“临时用电漏电”可能性中等,L=3)。
后果严重性分析(S):参考表3标准,评估风险一旦可能导致的人员伤亡、财产损失、环境影响等后果等级(如“物体打击导致轻伤”S=1;“火灾导致多人死亡”S=5)。
计算风险值
采用LEC法(风险值R=L×S×C)或风险矩阵法(R=L×S)计算风险值,其中C为暴露频率(LEC法适用,参考表4)。本模板优先采用风险矩阵法(R=L×S),明确风险等级划分标准(见表5)。
(四)风险评价阶段
确定风险等级
根据计算出的风险值,对照表5确定风险等级(红、橙、黄、蓝四级),其中:
红级(重大风险):不可容许,必须立即停产整改;
橙级(较大风险):需要限期整改(一般不超过7天);
黄级(一般风险):需要控制改进(一般不超过30天);
蓝级(低风险):可接受,需关注并维持现有措施。
形成风险评价报告
汇总风险清单、分析过程、评价结果,编制《生产安全风险评价报告》,内容包括评估概况、风险分布情况、重大风险清单、控制措施建议等。
(五)风险控制措施制定阶段
制定控制措施
针对不同等级风险,按照“工程技术措施→管理措施→个体防护措施→应急措施”的优先级制定控制措施:
红级风险:必须停产停业,立即采取工程技术措施(如加装连锁装置、更换老旧设备),完善管理制度并经专家评审后恢复生产;
橙级风险:制定整改方案,明确责任部门、整改时限(如“3天内完成防护罩安装”“7天内完成线路整改”);
黄级风险:优化操作流程、加强培训、增加检查频次(如“每月开展1次专项培训”“每班次检查设备安全装置”);
蓝级风险:保持现有措施,纳入日常安全管理(如“定期提醒员工佩戴防护用品”)。
措施可行性论证
对工程技术类措施,组织技术骨干、设备供应商进行可行性论证,保证措施技术可靠、经济合理。
(六)报告编制与审核阶段
编制评估报告
《生产安全风险评估报告》应包
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