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[企业名称]产品批号管理规定

第一章总则

第一条制定目的

为建立产品全生命周期追溯体系，确保产品从原材料采购、生产加工、仓储物流到终端销售的每个环节可追溯，及时应对质量问题，保障消费者权益，规范产品批号的编制、使用、记录、追溯及召回流程，特制定本规定。

第二条适用范围

本规定适用于[企业名称]（以下简称“公司”）所有自产产品（含原材料、半成品、成品）的批号编制、申请、使用、记录、追溯、召回及相关管理活动，涉及生产、质量、仓储、销售、采购、IT等所有相关部门及人员。

第三条术语定义

产品批号：指用于唯一标识一批产品的编码，通过批号可追溯该批产品的生产时间、生产设备、原材料批次、检验结果、销售流向等关键信息；

批次：指在相同生产条件下（同一生产线、同一生产周期、同一原材料批次、同一工艺参数）生产的具有相同质量特征的一组产品；

追溯：通过产品批号，逆向查询产品生产、检验、仓储、销售等环节信息，或正向查询产品终端流向的过程；

召回：当产品存在质量隐患或不符合相关标准时，通过批号确定受影响范围，采取召回、销毁等措施的过程。

第四条管理原则

唯一性原则：同一公司内，不同批次的产品（含不同类型、不同规格）批号不得重复；

可追溯性原则：批号编码需包含关键追溯信息（如生产日期、生产线等），确保追溯流程高效可行；

规范性原则：批号的编制、申请、使用、记录需严格遵循本规定，做到统一、规范、清晰；

全程性原则：批号管理覆盖产品从原材料入库到成品出库及售后的全流程，各环节需同步记录批号信息。

第二章批号编制规则

第五条编制原则

编码结构简洁明了，便于人工识别、系统录入及数据统计；

包含核心追溯要素，至少涵盖生产日期、批次序号，可根据产品特点增加生产线、产品类型等信息；

编码长度统一，避免过长或过短，建议8-12位字符（数字+字母组合）；

符合行业相关标准及国家法律法规要求（如食品、药品需符合对应行业追溯管理规范）。

第六条编码结构（统一标准）

（一）基础编码结构（适用于大部分产品）

批号格式：YYYYMMDDXXZ

YYYY：生产年份（4位数字，如2025）；

MM：生产月份（2位数字，01-12）；

DD：生产日期（2位数字，01-31）；

XX：当日批次序号（2位数字，01-99，同一日期内按生产顺序编排）；

Z：生产线标识（1位字母/数字，如A、B、1、2，对应不同生产线）。

（二）编码示例

2025061803B：表示2025年6月18日，第3批，B生产线生产的产品。

（三）特殊产品调整（如需）

多品类产品：可在编码前增加1位产品类型标识（如F-食品、Y-药品、H-化妆品），格式为：ZYYYYMMDDXXZ，示例：F2025061803B；

长周期生产产品（生产周期超过1天）：生产日期以产品完工日期为准；

原材料/半成品：编码结构与成品一致，仅在批号后增加“-Y”（原材料）、“-B”（半成品）标识，示例：2025061801A-Y。

第七条编制要求

批号由生产部门根据生产计划及实际生产情况编制，不得随意更改编码规则；

同一批次产品（原材料、半成品、成品）需使用唯一批号，不得拆分或合并批次；

批号编制需连续，不得跳号、漏号；若出现编制错误，需按本规定第八条办理作废手续，重新编制；

编码中不得使用特殊字符（如@、#、等），避免系统识别异常。

第三章批号管理流程

第八条批号申请与下达

生产部门在制定生产计划时，同步预估批次数量，提前编制拟使用批号，填写《产品批号申请表》（见附件1），提交质量部门审核；

质量部门核对编码合规性（是否符合规则、是否重复），审核通过后签字确认；

生产部门根据审核通过的批号，在生产任务单中明确批号信息，并下达至生产线；

若当日生产计划调整，需新增或变更批号的，需重新履行申请审核流程。

第九条生产过程批号管理

原材料入库：采购部门接收原材料后，需要求供应商提供原材料批号，仓储部门核对后录入系统，与公司内部原材料批号关联记录（填写《原材料批号关联表》，见附件2）；

投料生产：生产人员需按生产任务单明确的批号，在投料记录、工序流转卡、生产日志中准确填写批号，确保每道工序与批号一一对应；

半成品管理：半成品需标注对应批号，流转过程中需保持批号清晰，工序交接时需核对批号一致性，记录交接信息；

检验记录：质量部门在原材料检验、半成品检验、成品检验过程中，需同步记录对应批号，检验报告需与批号绑定归档。

第十条入库与仓储批号管理

成品入库：生产部门完成生产后，需在产品外包装、合格证、标签上清晰标注批号（标注位置：外包装侧面/背面，标签显著位置），标注内容需包含“批号：XXXXXXX”；仓储部门核对批号、产品规格、数量一致后