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2026年纺织科技公司返工产品追溯管理制度

第一章总则

第一条制定目的

为规范公司返工产品全流程管理，建立清晰、可追溯的返工追溯体系，精准定位返工原因（如生产操作、设备故障、原料问题），降低同类质量问题重复发生概率，保障产品质量稳定性，减少质量损失，结合纺织科技行业生产特性（含纺纱、织造、染整、成品加工等环节）及公司运营实际，特制定本制度。

第二条遵循依据

本制度依据《中华人民共和国产品质量法》《消费品质量安全追溯管理办法》《纺织产品质量监督管理办法》等法律法规及行业标准，结合公司产品质量管控流程与返工管理需求制定。

第三条管理原则

秉持“源头可查、过程可追、责任可定、改进可落”原则，以追溯数据为核心，以问题定位为目标，以闭环管理为保障，确保返工产品从识别、隔离、追溯、处理到改进的全流程规范可控。

第四条适用范围

本制度适用于公司所有纺织产品（含纱线、面料、成衣等）的返工管理，包括返工产品识别、隔离、信息记录、原因追溯、处理方案制定、返工执行、验证验收、数据归档、改进措施落实等全流程，涉及质量管控、生产管理、原料采购、设备维护、客户服务等相关部门及从业人员，覆盖公司内部生产环节发现的返工产品与客户反馈的需返工产品。

第二章组织架构与职责分工

第五条返工追溯管理领导小组

由公司主管质量副总经理担任组长，质量管控部门负责人任副组长，成员包括生产管理、原料采购、设备维护、客户服务、仓储管理部门相关负责人。主要负责审定返工追溯管理标准，协调跨部门返工追溯衔接，审批重大返工方案与改进措施，监督制度执行情况。

第六条各部门职责

质量管控部门：作为返工追溯主责部门，负责识别返工产品（含内部检验发现、客户反馈），牵头开展返工原因追溯，记录追溯数据，组织制定返工处理方案，验证返工产品质量，建立返工追溯台账，分析同类问题规律，推动改进措施落地，向领导小组汇报追溯结果。

生产管理部门：负责提供返工产品对应的生产信息（如生产班组、操作人员、生产时间、生产参数），协助排查生产环节导致返工的原因（如操作不规范、参数设置错误），执行返工处理方案（如重新加工、调整工艺），记录返工过程数据，落实生产环节改进措施。

原料采购部门：负责提供返工产品所用原料信息（如原料批次、供应商、进货时间、检验报告），协助排查原料质量导致的返工原因（如原料杂质超标、性能不达标），跟踪原料供应商整改情况，更新合格供应商清单。

设备维护部门：负责提供返工产品生产时的设备运行信息（如设备编号、运行参数、维护记录、故障记录），协助排查设备故障导致的返工原因（如设备精度不足、部件磨损），制定设备维修或校准方案，确保设备符合生产质量要求。

客户服务部门：负责接收客户反馈的返工需求（含产品问题描述、数量、交付时间），记录客户诉求并同步至质量管控部门，协助质量管控部门与客户沟通追溯进展，向客户反馈返工处理结果，收集客户对返工效果的评价。

仓储管理部门：负责对识别的返工产品进行单独隔离存放（设置“返工产品区”标识），防止与合格产品混放，记录返工产品出入库信息（如隔离时间、返工出库时间、验收入库时间），配合质量管控部门开展返工产品清点与验证。

第三章返工产品识别与隔离

第七条返工产品识别场景与标准

内部识别：生产环节各检验节点（如纺纱后纱线检验、织造后面料检验、染整后色泽检验、成品出厂检验），质量管控部门按产品质量标准（如纱线细度偏差≤±2%、面料疵点≤2个/平方米、染整色泽色差≤4级）检验，不符合标准的判定为需返工产品，填写《返工产品识别记录》（注明产品名称、规格、数量、所在环节、不合格项）。

外部识别：客户接收产品后反馈质量问题（如尺寸不符、起球、褪色），客户服务部门记录问题详情，传递至质量管控部门，质量管控部门在3个工作日内核实问题（可通过查看客户提供的照片、样品或现场走访），确认需返工的，纳入返工管理范围，补充填写《返工产品识别记录》（增加客户名称、交付时间、反馈时间）。

第八条返工产品隔离要求

隔离时效：识别出返工产品后，质量管控部门需在2小时内通知仓储管理部门或生产环节负责人，相关责任人在4小时内完成返工产品隔离，不得拖延导致与合格产品混淆。

隔离管理：返工产品需存放于指定“返工产品区”，张贴清晰标识（注明产品名称、规格、数量、隔离时间、不合格项），建立《返工产品隔离台账》，记录隔离产品信息与管理人员；隔离期间严禁擅自移动或使用返工产品，确需移动的需经质量管控部门审批。

第四章返工产品追溯流程

第九条追溯信息收集

质量管控部门在完成隔离后，1个工作日内启动追溯信息收集，向相关部门获取以下信息：

生产信息：生产管理部门提供返工产品的生产批次号、生产班组、操作人员姓名及工号、生产日期、生产时的工艺参数（如纺纱速度、织造张力、染整温度与