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制造业生产计划与进度控制流程

在制造业的核心运营环节中，生产计划与进度控制犹如指挥棒与仪表盘，前者指引方向、统筹资源，后者实时监测、动态调整，共同确保生产活动有序、高效、经济地进行，最终满足市场需求并实现企业的运营目标。一套科学、严谨且具备弹性的生产计划与进度控制流程，是企业提升交付能力、降低运营成本、增强市场竞争力的关键所在。

一、需求分析与订单评审：生产计划的源头与基石

生产计划并非凭空产生，其源头在于市场需求。因此，流程的第一步必须是对需求的精准把握和严谨评审。

1.销售预测与订单收集：市场部门需结合历史销售数据、市场趋势、行业动态及客户反馈等多维度信息，进行科学的销售预测。同时，准确、及时地收集客户订单，明确订单的产品规格、数量、交付日期及特殊要求。

2.订单评审：接到客户订单后，企业内部需组织销售、生产、技术、采购、质量等相关部门进行联合评审。评审内容应包括：

*技术可行性：产品设计图纸、工艺文件是否完整，生产技术能力是否满足。

*物料可用性：关键原材料、零部件的库存状况及采购周期是否能满足订单交付要求。

*产能匹配度：现有生产设备、人员、场地等资源能否在规定时间内完成订单量。

*成本与利润评估：初步核算订单的成本与预期利润，确保经营目标的达成。

*交期确认：综合各方面因素，与客户协商并最终确认可行的交付日期。

3.产能负荷初步评估：基于订单需求和销售预测，对未来一段时间内的生产能力进行初步估算，识别潜在的产能瓶颈，为后续主生产计划的制定提供依据。

二、主生产计划（MPS）：生产活动的宏观蓝图

主生产计划是连接市场需求与生产执行的桥梁，它在满足订单和预测需求的前提下，确定企业在一定时期内（通常是月度或周度）生产的最终产品的品种、数量和交货时间。

1.确定MPS的对象：通常是企业的主要产品或具有独立需求的最终产品。

2.编制MPS初稿：根据评审通过的订单、销售预测以及企业的经营目标（如库存策略、产能利用率目标等），初步拟定主生产计划。此阶段需平衡订单与预测，考虑季节性波动、生产均衡性等因素。

3.粗能力计划（RCCP）核算：对MPS初稿进行产能校验，重点检查关键工作中心（如瓶颈设备、关键工序）的负荷是否超出其可用能力。若存在过载或能力闲置，需对MPS进行调整。

4.MPS确认与下达：经过多轮调整和平衡，确保MPS在产能、物料等方面的可行性后，正式确认并下达，作为后续物料需求计划和生产作业计划的依据。

三、物料需求计划（MRP）：生产物料的精准保障

主生产计划确定了“生产什么、生产多少、何时生产”，物料需求计划则进一步解决“需要什么物料、需要多少、何时需要”的问题，是确保生产顺利进行的物料保障体系。

1.BOM（物料清单）展开：根据主生产计划中的产品，逐层分解其物料清单，明确各层级物料的构成及用量关系。

2.库存状态查询与在途量确认：查询当前各物料的库存数量、已分配量、可用量，并确认已下达采购订单或生产订单的在途量及预计到货/完工时间。

3.净需求计算：根据毛需求（来自MPS或上一层物料的需求）、现有库存、在途量及安全库存，计算出各物料的净需求。

4.计划订单生成与下达：根据净需求和物料的采购周期或生产周期，生成物料的采购计划订单或自制件的生产计划订单，并明确其下达时间和到货/完工时间。

5.能力需求计划（CRP）核算：针对MRP生成的自制件生产计划，核算相关工作中心的详细负荷情况，进行更细致的产能平衡，确保生产任务的可执行性。

四、生产作业计划：车间执行的详细指令

生产作业计划是主生产计划的具体化和细化，它将MPS和MRP分解到具体的生产车间、生产线、班组乃至设备和人员，明确每个生产单元在更短周期（如日、班次）内的生产任务。

1.生产订单分解与任务分配：将MRP生成的自制件生产订单，根据工艺路线和生产能力，进一步分解为具体的工序任务，并分配到相应的车间和班组。

2.排程优化：根据订单优先级、交货期、生产工艺、设备负荷、物料供应等约束条件，运用科学的排程方法（如甘特图、关键路径法、启发式算法等），优化生产顺序和开工/完工时间，以最小化生产周期、最大化设备利用率或满足紧急订单等特定目标。

3.生产派工：将优化后的作业计划以生产通知单、派工单等形式下达给生产一线的操作人员，明确生产任务、工艺要求、质量标准和完成时间。

4.生产准备确认：在生产任务开始前，确保所需物料、工装夹具、设备状态、人员到位等生产准备工作就绪。

五、生产执行与过程控制：计划落地的核心环节

生产作业计划的下达，标志着生产执行阶段的开始。此阶段的核心是确保生产按计划进行，并对过程中的各种异常情况进行及时处理和反馈。

1.生产任务启动：生产人员按照派工单的要求，领