第4章 机械加工表面质量.pptVIP

第4章机械加工表面质量第4章机械加工表面质量4.1概述

一、表面质量的含义加工质量加工精度（几何参数方面的质量）尺寸精度：长度、宽度、高度及直径(宏观)几何形状精度：圆度、圆柱度、平面度、直线度，等等相互位置精度：平行度、垂直度、同轴度，等等表面质量（物理机械参数方面的质量）(微观)表面几何形状表面层物理力学性能变化表面粗糙度表面波度表面层的冷作硬化表面层残余应力表面层金相组织的变化第4章机械加工表面质量4.1概述二、表面质量对零件使用性能的影响1、表面质量对零件耐磨性的影响粗糙度的影响：在一定条件下，摩擦副表面有一个最佳粗糙度，过大或过小都会使初期磨损量增大。粗糙度凸峰接触接触面积压强挤裂破碎磨损粗糙度接触紧密度油膜、表面亲和力润滑条件磨损冷作硬化表层强度耐磨性冷作硬化疲劳裂纹耐磨性2、表面质量对配合精度的影响粗糙度初期磨损配合精度3、表面质量对零件疲劳强度的影响粗糙度疲劳强度表面残余压应力疲劳强度表面残余拉应力裂纹疲劳强度4、表面质量对零件耐腐蚀性的影响：表面粗糙度耐腐蚀性5、表面质量对接触刚度的影响：表面粗糙度接触刚度第4章机械加工表面质量S（波距）/H（波高）?40：属于微观几何形状偏差，称表面粗糙度S/H=40?1000：也属于微观几何形状偏差，称表面波度S/H?1000：属于宏观几何形状偏差，称几何形状精度或误差4.2表面粗糙度和波度第4章机械加工表面质量一、切削加工表面粗糙度表面粗糙度产生原因（几何因素和物理方面的原因）：1、刀具在工件表面留下的残留面积：减小进给量、刀具主偏角和副偏角，增大刀尖圆角半径可减小残留面积。2、切削过程的物理方面原因：积屑瘤、鳞刺、刀具与工件表面挤压摩擦、崩碎裂缝，等等.3、刀刃与工件相对位置的微幅振动减低表面粗糙度的基本途径：若已加工表面的走刀痕迹比较明显，这说明影响粗糙度的主要是几何因素。1、增大刀尖圆弧半径、减小副偏角或用宽刃刀；2、减小进给量。若已加工表面出现鳞刺或切削速度方向有积屑瘤引起的沟槽，这说明影响粗糙度的主要是物理方面的原因。1、改用更低或较高的切削速度，并配合较小的进给量；2、增大前角和后角；3、改用润滑性能好的切削液，如动、植物油，极压乳化液或极压切削油等；4、必要时可对工件材料先进行正火、调质等热处理以提高硬度，降低塑性和韧性。4.2表面粗糙度和波度第4章机械加工表面质量二、磨削加工表面粗糙度三、表面波度表面波度是介于宏观和微观间的表面几何形状偏差。其特征是表面的峰谷具有较明显的周期性。表面波度主要是由加工过程中工艺系统振动引起的。4.2表面粗糙度和波度第4章机械加工表面质量4.3加工表面物理力学性能的变化一、表面冷硬现象：工件经机械加工后，表面层金属强化。原因：加工中工件的塑性变形使其晶格被拉长、扭曲和破碎。1、晶粒被拉长后与相邻晶粒接触界面增大，晶粒间表面聚合力也增加，提高了进一步变形的抗力；2、晶格扭曲后增加了晶粒间的相互干涉，也阻碍了进一步的塑性变形；3、碎粒在滑移面间也阻碍进一步滑移的作用。注：并不是工件加工后，表面层就一定会强化。由于切削热使表层温度提高，至一定数值时会使已强化的金属逐渐回复到正常。回复作用与温度高低和持续时间有关。影响表面冷硬的主要因素有（从增加表面层金属塑性变形程度、降低表层温度、缩短热作用时间的因素都会增加表面冷硬程度）：1、切削用量（低速阶段）切削速度塑性变形强化、回复冷硬（高速阶段）切削速度大量切削热被切屑带走，热作用时间冷硬进给量塑性变形冷硬进给量切屑厚度（太薄）挤压塑性变形冷硬2、刀具：前角、刀尖半径、后刀面磨损塑性变形冷硬3、工件材料性质塑性