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丁苯橡胶生产工艺设计说明书

一、概述

丁苯橡胶（Styrene-ButadieneRubber,SBR）是丁二烯与苯乙烯两种单体经共聚反应而得的弹性体材料。作为合成橡胶中产量最大、用途最广的品种之一，丁苯橡胶凭借其优良的综合性能，如耐磨性、耐老化性、弹性及加工性能，被广泛应用于轮胎制造、胶鞋、胶带、胶管、电线电缆及各种橡胶制品中。本设计说明书旨在详细阐述丁苯橡胶的生产工艺，主要包括乳液聚合丁苯橡胶（ESBR）和溶液聚合丁苯橡胶（SSBR）的生产过程，重点对原料准备、聚合反应、产品后处理及质量控制等关键环节进行说明，为丁苯橡胶生产装置的设计与运行提供技术参考。

二、原料规格及准备

丁苯橡胶生产的主要原料为丁二烯、苯乙烯，以及根据聚合方法不同所需的乳化剂、引发剂、分子量调节剂、溶剂、催化剂等辅助原料。

（一）主要单体

1.丁二烯：通常采用1,3-丁二烯，纯度要求极高，一般需达到99.5%以上。原料丁二烯中可能含有微量的乙炔、丙炔、1,2-丁二烯、水、氧气及硫化物等杂质。这些杂质不仅会影响聚合反应速率和产品质量，某些杂质（如乙炔、丙炔）甚至会充当聚合反应的阻聚剂或链转移剂。因此，丁二烯在进入聚合系统前，必须经过严格的精制处理，包括脱除炔烃、水分、氧气和硫化物等。精制方法通常采用萃取精馏、吸附干燥等工艺。

2.苯乙烯：工业级苯乙烯纯度一般要求在99.5%以上。其主要杂质包括乙苯、苯、甲苯、水分及聚合物等。苯乙烯易自聚，储存和运输过程中需加入阻聚剂（如对叔丁基邻苯二酚）。在聚合前，苯乙烯需经脱阻聚剂、脱水及精馏提纯处理，以确保聚合反应的顺利进行和产品质量的稳定。

（二）辅助原料

1.乳化剂（主要用于乳液聚合）：常用的乳化剂有脂肪酸盐（如硬脂酸钠、油酸钠）、松香酸皂、烷基磺酸盐及非离子型乳化剂等。乳化剂的选择与用量直接影响胶乳的稳定性、粒径分布及最终橡胶产品的性能。乳化剂在使用前需配制成一定浓度的水溶液，并确保溶解均匀。

2.引发剂：

*乳液聚合常用引发剂为过硫酸盐（如过硫酸钾、过硫酸铵），属于水溶性引发剂，在一定温度下分解产生自由基引发聚合。对于低温乳液聚合，则多采用氧化-还原引发体系，如过氧化氢异丙苯-亚铁盐-螯合剂体系，以降低聚合反应温度。

*溶液聚合引发剂则根据反应类型（阴离子聚合）选用有机锂化合物，如正丁基锂、仲丁基锂等。

3.分子量调节剂：为控制聚合物的分子量和分子量分布，需加入分子量调节剂。乳液聚合中常用的分子量调节剂为十二烷基硫醇或叔十二烷基硫醇；溶液聚合中则可通过调整单体浓度、引发剂用量或添加特定链转移剂来实现。

4.溶剂（主要用于溶液聚合）：通常选用烷烃（如己烷、环己烷）或芳烃（如苯、甲苯）作为溶剂。溶剂的纯度对聚合反应影响较大，需严格控制水分、氧气及杂质含量。

5.其他助剂：包括缓冲剂（如碳酸钠、磷酸钠，用于维持乳液聚合体系的pH值）、终止剂（如二甲基二硫代氨基甲酸钠、氢醌等，用于适时终止聚合反应）、凝聚剂（如氯化钠、氯化钙、硫酸等，用于使胶乳中的橡胶粒子凝聚析出）及防老剂等。

所有原料在投入聚合反应前，均需经过严格的质量检验和预处理，确保其各项指标符合工艺要求。

三、生产工艺过程

丁苯橡胶的生产工艺主要分为乳液聚合工艺和溶液聚合工艺两大类。

（一）乳液聚合丁苯橡胶（ESBR）生产工艺

乳液聚合是目前生产丁苯橡胶最主要的方法之一，其特点是反应体系以水为介质，单体在乳化剂作用下分散成乳液状态进行聚合反应。

1.乳液制备：将去离子水、乳化剂、缓冲剂、分子量调节剂及部分引发剂等按一定比例加入乳化釜中，搅拌混合均匀，形成稳定的乳液体系。随后，将精制后的丁二烯和苯乙烯单体按预定配比（通常丁二烯/苯乙烯重量比在70/30至80/20之间）逐步加入乳化釜，继续搅拌，使单体在乳化剂作用下形成细小的液滴分散在水相中。

2.聚合反应：将制备好的乳液连续或分批送入聚合反应釜。根据工艺要求（如高温聚合或低温聚合），将反应釜温度控制在设定范围（高温聚合通常为50℃左右，低温聚合通常为5℃以下）。对于低温聚合，需向反应体系中加入氧化-还原引发剂组分。在搅拌和适宜的温度条件下，引发剂分解产生自由基，引发丁二烯和苯乙烯单体在胶束内进行共聚反应。聚合过程中需严格控制反应温度、压力及搅拌速率，通过取样分析胶乳的固含量和转化率，当达到预定转化率（通常为60%~70%）时，加入终止剂终止反应。

3.单体回收：聚合反应终止后的胶乳（称为“聚合胶乳”）中仍含有未反应的丁二烯和苯乙烯单体。为提高原料利用率并减少环境污染，需对未反应单体进行回收。胶乳首先进入闪蒸塔，在减压和加热条件下，大部分未反应的丁二烯和少量苯乙烯被蒸出。蒸出的混合气体经冷凝、压缩后进入精馏系统，通过精馏分离得到高纯度的丁二烯和苯乙烯单体，