车间设备维护保养标准作业指导.docxVIP

车间设备维护保养标准作业指导

一、总述

设备是车间生产的基石，其良好运行状态是保障生产连续性、产品质量稳定性以及生产效率的核心要素。科学、规范的设备维护保养，是延长设备使用寿命、预防故障发生、降低运营成本的关键举措。本作业指导旨在为车间设备维护保养工作提供一套系统、实用的行为准则，确保各项保养工作有序、高效、安全地开展，从而为企业的可持续发展奠定坚实基础。

二、基本原则

1.预防为主，养修并重：强调通过日常的精心维护和定期保养，主动预防设备故障，将问题解决在萌芽状态，同时兼顾必要的维修工作。

2.谁使用，谁负责：设备操作人员是设备维护保养的第一道防线，对所操作设备的日常点检和基础保养负有直接责任。

3.安全第一，规范操作：所有保养作业必须以安全为前提，严格遵守安全操作规程和设备技术要求，杜绝违章操作。

4.清洁、紧固、润滑、调整、防腐：这是设备维护保养的核心内容，简称“十字作业法”，需贯穿于保养工作的始终。

5.持续改进，数据支撑：建立保养记录与反馈机制，通过数据分析评估保养效果，不断优化保养策略和作业标准。

三、核心作业流程

（一）作业前准备与检查

1.人员资质与状态确认：

*作业人员必须经过相应设备的操作和保养培训，熟悉设备性能、结构及安全注意事项。

*作业人员应精神状态良好，无妨碍作业的生理或心理不适。

2.安全防护准备：

*根据作业内容和设备特性，正确佩戴和使用个人防护用品（PPE），如安全帽、防护眼镜、防护手套、防滑鞋、防尘口罩等。

*作业区域设置警示标识，必要时拉设警戒线，防止无关人员进入。

3.作业文件与工具准备：

*准备好设备操作说明书、保养手册、相关图纸等技术文件。

*准备好所需的清洁工具、润滑工具、紧固工具、测量工具及备用备件，确保工具完好、适用。

4.设备状态确认：

*确认设备已按规定程序停机，切断主电源，并在电源开关处悬挂“正在保养，禁止合闸”等警示标识。必要时采取锁定措施。

*对于有液压、气动系统的设备，应确认系统已卸压。

*检查设备有无明显的损坏、渗漏或其他异常现象。

5.现场环境清理：

*清理设备周围及作业区域的杂物、油污、积水，确保作业空间畅通、整洁。

（二）核心保养作业实施

1.清洁作业：

*目的：去除设备表面及内部的油污、灰尘、铁屑、冷却液、产品残留物等，防止杂质对设备精度、性能及寿命造成影响，同时便于检查设备状况。

*范围：设备外表面、操作面板、导轨、丝杆、齿轮、轴承座、电机、冷却系统、润滑系统、安全防护装置等。

*方法：根据不同部位和污渍性质，采用擦拭、刷洗、吹尘、吸污等方法。对于精密部件，应使用专用清洁剂和柔软抹布，避免划伤。

2.检查与紧固作业：

*目的：及时发现设备各连接部位的松动、磨损、变形等情况，并进行紧固或采取进一步措施，确保设备连接可靠，运行稳定。

*范围：各部件的连接螺栓、螺母、螺钉、销钉、键、卡箍等；管路、线路的接头、接口；安全防护装置的固定件。

*方法：目测、手感检查，使用扳手、螺丝刀等工具按规定扭矩进行紧固。注意区分不同部位螺栓的紧固要求，避免过紧或过松。对关键部位的紧固件应重点检查。

3.润滑作业：

*目的：减少设备运动部件之间的摩擦和磨损，降低能耗，带走热量，防锈蚀，延长部件寿命。

*范围：各类轴承、导轨、丝杆、齿轮、链条、滑块等运动副。

*方法：严格按照设备说明书规定的润滑部位、润滑油（脂）型号、牌号、用量及周期进行。加油前应清洁注油口，加油后应清理溢出的油脂。注意观察油路是否畅通。

4.调整作业：

*目的：恢复或保持设备各部件的相对位置精度、间隙、压力、行程、速度等参数在规定范围内，确保设备性能符合生产要求。

*范围：皮带张紧度、传动间隙、导轨间隙、行程限位、压力阀、流量阀、制动装置、传感器位置等。

*方法：根据设备说明书和工艺要求，使用专用工具和量具进行精确调整。调整后应进行试运转验证。

5.防腐作业：

*目的：防止设备金属表面锈蚀，保护设备外观和性能。

*范围：设备外露非运动金属表面、停用设备、长期存放的备件等。

*方法：对有锈蚀的部位进行除锈处理后，涂刷防锈漆、防锈油或其他防锈剂。保持设备干燥。

（三）作业后处理与确认

1.现场清理与工具归位：

*清理保养过程中产生的废弃物，擦拭干净设备表面及作业区域。

*将使用过的工具、量具、剩余备件及技术文件等整理、清洁后按规定位置存放。

2.安全标识移除与状态恢复：

*确认保养作业全部完成，相关安全措施已解除，方可移除电源开关处的警示标识和锁定装置。

*检查设备各部件是否恢复