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研究报告

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金属切削机床实训(三)实验报告

一、实验目的

1.了解金属切削机床的基本原理

金属切削机床的基本原理是指在金属加工过程中，通过刀具与工件之间的相对运动，利用刀具的切削刃对工件进行切削，从而实现工件形状、尺寸和表面质量改变的一种加工方法。这一过程中涉及多个关键参数，包括切削速度、进给量、切削深度等，它们共同影响着切削效果和加工质量。

切削速度是指在单位时间内刀具沿工件切削方向的移动速度，通常以米/分钟（m/min）或米/秒（m/s）来表示。切削速度的选择对切削过程有着重要影响。例如，高速切削可以提高生产效率，降低加工成本，但同时也可能导致刀具磨损加剧。在实际应用中，切削速度的选择需综合考虑工件材料、刀具类型、机床性能等因素。以碳钢材料为例，其切削速度通常在100-200m/min之间，而对于高速钢刀具，切削速度可以高达300-500m/min。

进给量是指在单位时间内刀具沿工件切削方向的移动距离，通常以毫米/转（mm/r）来表示。进给量的设置对切削力和切削温度有直接影响。进给量越大，切削力越大，切削温度也越高，刀具磨损加剧。然而，过小的进给量会导致切削效率低下，加工表面质量不佳。例如，在加工铝合金时，进给量通常在0.1-0.3mm/r之间，而在加工铸铁时，进给量可在0.3-0.5mm/r之间进行调整。

切削深度是指刀具切入工件的最大深度，通常以毫米（mm）来表示。切削深度的大小决定了加工工件的最终尺寸和表面质量。切削深度越大，加工效率越高，但同时也增加了切削力和切削温度。在实际生产中，切削深度的选择需根据工件材料、刀具耐用度、机床刚性等因素综合考虑。例如，在加工钢材时，切削深度通常在1-3mm之间，而在加工铝合金时，切削深度可在0.5-1mm之间进行调整。

以某机床加工铝合金零件为例，在切削速度为150m/min、进给量为0.2mm/r、切削深度为1mm的条件下，加工得到的零件表面粗糙度达到Ra1.6μm，满足设计要求。通过调整切削速度、进给量和切削深度等参数，可以有效地控制切削过程，提高加工质量。在实际生产中，金属切削机床的合理使用和切削参数的优化，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。

2.掌握金属切削机床的操作方法

(1)金属切削机床的操作方法主要包括机床的启动、工件装夹、切削参数设定、切削过程监控和机床的停止。在启动机床前，操作者需确保机床处于安全状态，并检查所有安全防护装置是否正常。例如，一台CNC车床的启动流程通常包括打开电源、启动控制系统、设置机床参数和进行手动或自动对刀。

(2)工件装夹是金属切削操作中的关键步骤。正确的装夹不仅能保证加工精度，还能提高生产效率。以车床为例，工件通过三爪卡盘或四爪卡盘固定，并通过调整卡爪的紧固力来实现工件的定位。例如，对于直径为φ50mm的轴类工件，使用三爪卡盘装夹时，通常需要将卡爪紧固力设定在30-50Nm之间。

(3)切削参数的设定对于加工质量至关重要。操作者需要根据工件材料、刀具类型和加工要求来调整切削速度、进给量和切削深度等参数。以铣削加工为例，切削速度通常在500-1000m/min之间，进给量在100-200mm/min之间，切削深度则根据加工层厚和工件材料进行调整。例如，在加工一块厚度为20mm的铝合金板时，切削速度设定为600m/min，进给量为150mm/min，切削深度为5mm。

在切削过程中，操作者需密切监控机床的运行状态，确保加工过程稳定。例如，通过观察机床的振动、噪音和刀具的磨损情况来判断切削是否正常。一旦发现异常，应立即停止机床，检查原因并进行相应调整。以数控机床为例，操作者可通过屏幕实时查看机床的运行数据和报警信息，以便及时发现并解决问题。

最后，在完成加工任务后，操作者需对机床进行清洁和维护，以保证机床的长期稳定运行。例如，清理机床上的切屑和油污，检查刀具的磨损情况，并定期更换润滑油。这些维护工作对于延长机床使用寿命、提高加工质量和降低生产成本具有重要意义。

3.熟悉金属切削过程中的相关参数调整

(1)在金属切削过程中，切削参数的调整对加工质量和效率有着显著影响。切削速度、进给量和切削深度是三个最基本的切削参数。以加工45号钢为例，切削速度通常在150-300m/min之间，进给量在0.2-0.5mm/r之间，切削深度则根据加工层厚和刀具耐用度进行调整。例如，当加工厚度为10mm的工件时，切削速度可设定为200m/min，进给量为0.3mm/r，切削深度为1mm。

(2)切削参数的调整还需考虑刀具材料、工件材料、机床性能等因素。例如，使用高速钢刀具加工不锈钢时，切削速度可适当提高至300-400m/min，而使用硬质合金刀具加工铸铁时，切