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研究报告

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金属切削原理实验报告

一、实验目的

1.了解金属切削的基本原理

金属切削是一种将金属毛坯加工成所需形状和尺寸的加工方法，它是机械制造中不可或缺的基本工艺之一。在金属切削过程中，切削力、切削温度、切削速度和切削深度等参数对切削效果有着显著的影响。切削力是切削过程中最重要的参数之一，它不仅决定了切削的难易程度，还直接影响着工件的加工质量和刀具的寿命。切削力的大小与切削速度、切削深度、切削宽度以及材料的硬度等因素密切相关。

切削温度是金属切削过程中的另一个重要因素，它对切削区的材料性能、刀具的磨损以及工件的表面质量都有重要影响。切削温度过高会导致刀具磨损加剧，切削刃变钝，甚至使工件表面产生热裂纹。因此，合理控制切削温度对于提高切削效率和加工质量至关重要。切削速度和切削深度是影响切削温度的主要因素，它们对切削过程的能量转换和热传导有着直接的影响。

在金属切削过程中，切削变形是指金属在切削力作用下发生的塑性变形和弹性变形。切削变形的程度与切削参数、刀具几何参数以及材料的物理性能有关。切削变形不仅影响切削力和切削温度，还会导致工件表面质量下降和刀具寿命缩短。因此，研究切削变形的规律对于优化切削工艺、提高加工质量具有重要意义。通过对切削变形的研究，可以更好地理解金属切削过程中的各种现象，从而为切削加工的优化提供理论依据。

2.掌握金属切削实验的基本操作方法

(1)金属切削实验的基本操作方法主要包括实验前的准备工作、实验过程中的操作步骤以及实验结束后的整理工作。在实验前，需要对实验设备进行全面的检查和调试，确保其正常运行。同时，根据实验要求，选择合适的实验材料、刀具和切削参数，并对其进行刃磨和校准，以保证实验数据的准确性。

(2)在实验过程中，首先要正确安装工件和刀具，确保其位置和角度符合实验要求。然后，启动实验设备，按照预定的切削速度和切削深度进行切削。在切削过程中，需要密切观察切削状态，包括切削力、切削温度、刀具磨损和工件表面质量等，并及时调整切削参数，以获得最佳的切削效果。此外，操作者还需严格遵守实验安全规范，防止意外事故的发生。

(3)实验结束后，应立即停止切削，关闭实验设备，并将刀具和工件从设备上卸下。接着，对切削后的工件进行测量和评估，记录实验数据，并分析实验结果。同时，对实验设备进行清理和维护，为下一次实验做好准备。在整个实验过程中，操作者需要具备良好的实验技能和严谨的科学态度，以确保实验结果的可靠性和准确性。此外，实验报告的撰写也是掌握金属切削实验基本操作方法的重要组成部分，它能够帮助操作者总结经验，提高实验水平。

3.分析切削过程中的各种因素对切削效果的影响

(1)切削过程中的切削速度对切削效果有着显著的影响。根据实验数据，当切削速度增加时，切削力逐渐增大，切削温度也随之升高。例如，在加工45号钢时，当切削速度从100m/min增加到200m/min时，切削力提高了约20%，切削温度则从400℃上升到500℃。此外，切削速度的增加还会导致刀具磨损加剧，尤其是在高速切削时，刀具寿命可能会缩短一半以上。因此，在实际生产中，应根据工件材料和加工要求合理选择切削速度，以实现最佳的切削效果。

(2)切削深度和切削宽度是影响切削效果的两个重要因素。实验表明，切削深度和切削宽度的增加会导致切削力的增大和切削温度的升高。以加工铝合金为例，当切削深度从0.5mm增加到1.5mm时，切削力提高了约30%，切削温度从300℃上升至400℃。同时，切削宽度的增加也会加剧刀具磨损，降低加工表面的质量。在实际加工中，应根据工件尺寸和加工精度要求合理选择切削深度和切削宽度，以平衡切削效率和加工成本。

(3)刀具几何参数对切削效果的影响也不容忽视。刀具前角、后角、主偏角和副偏角等几何参数的变化，会直接影响切削力和切削温度。例如，在加工不锈钢时，当刀具前角从5°增加到15°时，切削力降低了约15%，切削温度从450℃下降至400℃。刀具后角对切削力的减小和切削温度的降低也有显著作用。此外，刀具主偏角和副偏角的变化会改变切削力在工件上的分布，进而影响加工表面的质量。因此，在金属切削实验中，应根据工件材料和加工要求，合理选择刀具几何参数，以提高切削效率和加工质量。

二、实验原理

1.切削力的产生与计算

(1)切削力的产生是金属切削过程中最基本的物理现象之一。在切削过程中，切削力主要由三个部分组成：切削力、摩擦力和惯性力。切削力是由于切削刃与工件材料接触时产生的塑性变形和剪切变形而形成的。以加工45号钢为例，切削力的大小通常在200-500N之间。摩擦力主要发生在刀具与工件接触的表面上，其大小与切削速度、切削深度和切削宽度有关。惯性力则是由于工件和刀具在切削过程中的运动而产生的，其大小与切削速度和