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产品开发流程标准化作业指导书（生产准备版）
一、适用范围与应用场景
本指导书适用于公司所有新产品的生产准备阶段，包括但不限于全新产品开发、老产品升级改版、生产转产（如生产基地变更、产能调整）等场景。参与生产准备的相关部门（研发部、生产部、质量部、采购部、设备部、仓储部等）及岗位人员（如生产工程师、质量工程师、采购专员、设备管理员等）均需参照执行。
通过标准化流程保证生产准备阶段各项工作有序开展，明确各环节责任分工、输出成果及时间节点，保障从研发阶段到批量生产的平稳过渡，降低生产风险，提高生产效率及产品质量一致性。
二、生产准备阶段标准化操作流程
生产准备阶段以“满足批量生产要求”为核心目标，分为9个关键步骤，按顺序执行，各步骤需形成书面记录并经相关负责人审批确认。
2.1生产需求确认
操作内容：
研发部输出《产品生产需求说明书》，明确产品名称、型号规格、设计图纸、BOM清单、技术参数、质量标准、包装要求、交付周期等核心信息；
生产部组织研发、质量、采购、设备、仓储等部门召开生产需求评审会，确认生产可行性（如现有产能、设备能力、物料供应稳定性等）、特殊工艺要求及潜在风险；
评审通过后，各部门签字确认《生产需求评审记录》，形成最终生产需求基准。
责任部门：研发部主导，生产部组织，质量/采购/设备/仓储部参与。
输出成果：《产品生产需求说明书》《生产需求评审记录》。
2.2生产资源评估
操作内容：
设备资源：设备部根据生产需求，评估现有生产设备（如注塑机、装配线、检测设备等）的型号、精度、产能是否满足要求，列出《设备资源清单》，明确需新增/改造/维修的设备；
人员资源：生产部根据生产节拍，核算各工序所需人员数量及技能要求，评估现有人员是否需补充或培训，输出《人员需求计划》；
场地资源：仓储部确认物料及成品存储场地面积、布局是否合理；生产部确认生产车间工序布局、物流通道是否满足生产流程需求。
责任部门：设备部/生产部/仓储部分别负责，生产部汇总。
输出成果：《设备资源清单》《人员需求计划》《场地资源评估报告》。
2.3工艺文件准备
操作内容：
工艺工程师（研发部/生产部）根据产品图纸及BOM，编制《工艺流程卡》，明确各工序名称、操作步骤、工艺参数（如温度、压力、时间）、使用设备、工装夹具、检验标准及注意事项；
编制《作业指导书》（SOP），细化关键工序的操作规范，图文并茂说明操作要点、异常处理方法及安全要求；
编制《检验规范》（IQC/IPQC/FQC），明确物料、过程、成品的检验项目、标准、方法及抽样规则。
责任部门：研发部/生产部（工艺工程师负责）。
输出成果：《工艺流程卡》《作业指导书（SOP）》《检验规范》。
2.4物料清单（BOM）核对
操作内容：
采购部根据研发部输出的《设计BOM》，核对《生产BOM》的准确性（物料编码、名称、规格、型号、数量、单位、供应商等），保证与生产需求一致；
仓储部根据《生产BOM》核对现有物料库存，编制《物料缺口清单》，反馈至采购部制定采购计划；
质量部对关键物料（如原材料、核心零部件）的检验标准进行确认，保证与《检验规范》一致。
责任部门：采购部主导，研发部/质量部/仓储部参与。
输出成果：《生产BOM核对表》《物料缺口清单》。
2.5生产设备与工装准备
操作内容：
设备部根据《设备资源清单》，完成新增设备的采购、安装调试，或现有设备的改造、维修，输出《设备验收报告》；
工装管理员（生产部）根据工艺文件要求，准备或定制生产所需的工装夹具、模具、工具等，编制《工装清单》，确认工装状态（完好、待修、报废）；
设备部/生产部联合对设备及工装进行试运行，验证其精度、稳定性是否满足生产要求，记录试运行结果。
责任部门：设备部/生产部（工装管理员负责）。
输出成果：《设备验收报告》《工装清单》《设备工装试运行记录》。
2.6人员培训与资质确认
操作内容：
生产部根据《人员需求计划》及岗位技能要求，组织操作人员、检验人员、设备维护人员等进行培训，内容包括：作业指导书、工艺流程、质量标准、设备操作、安全规范等；
培训结束后进行考核（理论+实操），考核合格者颁发《上岗资质证书》，不合格者需重新培训直至合格；
质量部对检验人员的资质进行专项确认，保证其具备独立开展检验工作的能力。
责任部门：生产部/质量部分别负责。
输出成果：《培训计划》《培训记录》《考核记录》《上岗资质证书》。
2.7生产环境与安全检查
操作内容：
生产部确认生产车间环境（如温度、湿度、洁净度、照明、通风）是否满足产品工艺要求（如电子类产品需防静电、无尘车间）；
安全管理员（生产部）组织对生产设备、工装、电气线路、消防设施、安全通道等进行安全检查，排查安全隐患，编制《安全检查记录》，并督促整改；
仓储部确认物料存储环境（如防潮、防
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