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铁路工程路基基床底层填筑施工关键工序操作手册
1前言
1.1编制目的
本手册聚焦铁路路基基床底层填筑施工关键工序,明确各环节操作标准、流程及控制要点,为现场作业人员提供直观、可操作的技术指导,确保施工质量、安全及效率符合规范要求。
1.2适用范围
适用于高速铁路、客货共线铁路、重载铁路等各类铁路工程路基基床底层填筑施工,覆盖从施工准备到成品保护的全流程关键工序操作。
1.3核心原则
遵循“三阶段、四区段、八流程”施工原则,即准备阶段、施工阶段、整修阶段;上料区、平整区、碾压区、检验区;施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺平整→洒水晾晒→碾压夯实→检验签证→路基整修。
2施工准备关键工序
2.1控制网复测与加密
2.1.1操作流程
收集设计控制网数据,核对桩点位置及编号。
采用全站仪进行平面控制网复测,水准仪进行高程控制网复测。
根据施工需求在原控制网基础上加密控制点,加密桩间距满足放样要求。
整理复测及加密成果,编制报告并报监理单位审核确认。
2.1.2操作要点
平面偏差≤3mm,高程偏差≤5mm,确保满足施工放样精度。
加密控制桩采用φ10钢筋(长度≥50cm),打入地下30cm固定,桩顶标注清晰。
复测周期根据环境变化确定,雨季、冻融期后需重新复核。
2.2试验段施工
2.2.1操作流程
选取代表性地段(长度≥100m)作为试验段,明确试验目的及参数。
按拟定方案进行填料摊铺、碾压,记录不同松铺厚度、碾压遍数等参数下的施工数据。
对试验段进行压实度、K30、Evd等指标检测,分析检测结果。
确定最优松铺厚度、碾压遍数、含水率控制范围等工艺参数,编制试验段报告报监理确认。
2.2.2操作要点
试验段填料需与实际施工填料一致,施工机械配置与现场作业面匹配。
松铺厚度一般控制在30-40cm,碾压遍数通常为静压1遍+弱振2遍+强振3-4遍+静压1遍。
试验数据需真实完整,作为后续施工的核心依据,不得随意调整。
2.3原材料检验与存储
2.3.1操作流程
填料、水泥、石灰等原材料进场前,提交质量证明文件,申请检验。
试验员按规范频率抽样检测,出具检测报告,判定材料合格性。
合格材料按类型分区存储,不合格材料严禁入场并做退场处理。
2.3.2操作要点
材料类型
关键指标
检验频率
存储要求
高速铁路填料
最大粒径≤60mm,细粒含量≤5%,渗透系数>5×10??m/s
每1×10?m3检验1次
分粒径存放,设隔离墙避免混杂
水泥(32.5/42.5级)
初凝≥3h,终凝≥6h,强度符合标准
每200t检验1次
防雨防潮库房存储,按批次堆放
石灰
CaO+MgO≥80%,CO?≤9%,5mm筛余≤15%
每100t检验1次
覆盖防雨,防止受潮变质
3核心施工关键工序
3.1测量放样
3.1.1操作流程
依据加密控制网,用全站仪精确测放路基中线及两侧边线,每隔10m布设控制桩。
在控制桩上根据试验段确定的松铺厚度标注松铺高程线,同时标注压实后高程。
用水准仪复核控制桩高程,记录数据并报监理工程师复核确认。
3.1.2操作要点
路基横断面每侧超填50cm,确保边坡压实质量,避免欠挖。
控制桩需牢固设置,施工过程中定期检查,若有位移及时复测校正。
中线、边线偏差≤10mm,确保路基几何尺寸符合设计要求。
3.2分层填筑
3.2.1操作流程
计算卸料间距:根据自卸汽车容量及松铺厚度,用石灰划设10m×10m方格网,每格卸料1车。
填料运输:自卸汽车从料场运至现场,按方格网精准卸料,避免随意堆放。
填料检验:卸料后试验员随机抽样检测含水率,判断是否需调整。
分层推进:按横断面全宽纵向水平分层填筑,从最低处开始,由两边向中部推进。
3.2.2操作要点
含水率控制在最优含水率±1%范围内,低于时洒水闷料2-4h,高于时翻晒至合格。
不同性质填料不得混填,同一水平层全宽采用同种填料,填料变更需设≥2m过渡层并经设计确认。
严禁超厚填筑,松铺厚度偏差控制在±5mm内,确保碾压均匀。
3.3摊铺平整
3.3.1操作流程
初平:推土机将填料大致推平,使填料分布均匀,无明显凸起或凹陷。
松铺厚度检查:初平后用尺量检查松铺厚度,超差部位及时补料或减料。
精平:平地机按控制桩高程及横坡要求精平,第一层顶横坡2%、第二层顶3%、第三层及以上4%。
离析处理:人工铲除粗细集料离析区域,补填均匀混合料并拌匀。
静压稳压:压路机快速静压1遍,消除表面凹凸,为后续碾压做准备。
3.3.2操作要点
精平后表面平整度偏差≤10mm/m,确保碾压效果。
离析处理需彻底,避免局部强度不足,影响整体质量。
平地机作业时需与控制桩高程线精准匹配,确保横坡符合设计。
3.4碾压夯实
3.4.1操作流程
确定碾压顺序:遵循“先两侧后中间
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