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汽车制造车间流程标准手册

前言

本手册旨在规范汽车制造车间的生产流程，确保生产过程的高效、有序、安全，并最终保证产品质量达到既定标准。手册内容基于行业通用实践与内部最佳经验总结，适用于本公司各汽车制造车间。所有相关人员必须严格遵守本手册规定，并在实践中持续优化与改进。

1.冲压车间流程标准

冲压车间是汽车制造的起点，负责将金属板材通过模具冲压成车身所需的各种覆盖件和结构件。

1.1原材料接收与存储

原材料（通常为冷轧钢板卷）到货后，物流部门需协同质检人员对材料的规格、牌号、厚度、表面质量及相关质量证明文件进行核对与检验。确认无误后，按照材质、规格分类存放于指定区域，做好标识，遵循先进先出原则。存储环境需保持干燥、清洁，避免钢板锈蚀或变形。

1.2生产准备

根据生产计划，调度人员下达生产指令。班组长组织操作人员进行产前准备，包括：

*模具准备与安装：根据生产件号领取相应模具，检查模具状态（如型腔清洁度、刃口锋利度、导向部件磨损情况等），使用专用吊具将模具稳妥安装于冲压设备滑块与工作台上，并进行精确对中与紧固。

*设备点检：操作人员按照设备点检表，对冲压机的液压系统、电气系统、润滑系统、安全防护装置等进行全面检查，确保设备运行正常。

*材料准备：将所需规格的钢板卷吊装至开卷机，进行开卷、校平、剪切（如需），确保板料尺寸符合工艺要求。

1.3冲压生产

*首件试冲与检验：生产开始前，必须进行首件试冲。首件需经过专职检验员按照图纸及检验指导书进行全尺寸、外观、成形质量等项目的检验，确认合格并签署首件检验单后方可批量生产。

*过程控制：操作人员严格按照作业指导书设定冲压参数（如压力、行程、速度、保压时间等）。生产过程中，密切关注设备运行状态及制件质量，定时进行自检（如目视检查外观、关键尺寸抽查），并做好生产记录。

*质量控制：巡检员定时对在制品进行抽检，重点关注制件有无裂纹、起皱、缩颈、回弹超差、表面划伤、压痕等缺陷。

*安全操作：操作人员必须佩戴符合规定的劳保用品（安全帽、防护眼镜、防砸鞋、防护手套等），严格遵守安全操作规程，严禁在设备运行时将手或身体其他部位伸入危险区域。

1.4冲压件存放与转运

*合格品存放：冲压完成并检验合格的制件，需使用专用工位器具（如料架、料箱）进行存放，避免相互碰撞、挤压导致变形或划伤。工位器具需清洁、完好，并做好标识（件号、数量、生产日期、批次等）。

*不合格品处理：发现不合格品，应立即标识隔离，并按不合格品控制程序进行评审与处理（返工、报废等），严禁不合格品流入下道工序。

*转运：使用叉车或AGV等转运设备，将装有冲压件的工位器具按指定路线、节拍转运至下一工序（通常为焊装车间）的待料区。转运过程中需平稳操作，防止制件掉落或损坏。

2.焊装车间流程标准

焊装车间（车身车间）的任务是将冲压车间生产的各种冲压件通过焊接、铆接、螺栓连接等工艺组合成完整的白车身。

2.1零部件接收与上线

接收来自冲压车间的冲压件，核对数量、件号，并对其外观质量进行抽检。合格零部件通过物流系统（如传送带、AGV）或人工转运至各焊接工位的料架上，确保物料供应及时、准确。

2.2车身分总成焊接

根据车身结构特点，将零部件先焊接成若干个分总成（如发动机舱总成、左右侧围总成、地板总成、车门总成等）。

*装焊：操作人员将零部件按照工艺要求准确放置于焊接夹具上，利用夹具定位夹紧。

*焊接操作：根据焊接工艺要求（如点焊、CO?气体保护焊、激光焊等），选用合适的焊枪、焊丝、焊接参数。操作人员需确保焊点（或焊缝）的位置、数量、强度、外观符合标准。焊接过程中注意控制焊接变形。

*焊接质量检查：每道焊后，操作人员进行自检，检查有无虚焊、假焊、焊穿、飞溅过多等缺陷。巡检员进行巡检，必要时进行破坏性试验或无损检测。

2.3车身总成焊接

将各分总成在总拼焊夹具上进行定位、夹紧、焊接，形成完整的白车身壳体。此过程对精度要求极高，夹具的定位精度直接影响车身尺寸精度。

*总成合装：按照工艺顺序将分总成吊装至总拼夹具，确保各定位销与孔准确配合。

*焊接与连接：采用机器人焊接为主、人工补焊为辅的方式进行焊接。部分高强度结构区域可能采用螺栓连接或铆接工艺。

*车身尺寸检测：白车身焊接完成后，需使用三坐标测量仪等精密检测设备对关键控制点的尺寸进行检测，确保符合车身尺寸公差要求。

2.4车身调整与清理

对白车身进行必要的修整，如去除焊接飞溅、打磨焊疤、修正轻微的变形等。清理车身内外表面的油污、铁屑等杂物，为进入涂装车间做准备。

3.涂装车间流程标准

涂装车间负责对白车身进行表面处理和涂覆，以达到防腐蚀、美观并赋予车身特定功能的目的。

3.1前处理

前处理是涂